1 廢舊輪胎處理壓力大
廢舊輪胎被稱為“黑色污染”，其回收和處理技術一直是世界性難題，也是環境保護的難題。據統計，目前全世界每年有 1 5 億條輪胎報廢，其中北美占大
約 4 億條，西歐占近 2 億條，日本 1 億條。在上世紀 90 年代，世界各國最普遍的做法是把廢舊輪胎掩埋或堆放。但隨著地價上漲，征用土地作輪
胎的掩埋、堆放場地越來越困難。另一方面，廢舊輪胎大量堆積，極易引起火災，造成第二次公害。
隨著中國汽車工業的高速發展，廢舊輪胎帶來的環保壓力也越來越大。
世界新胎和翻新胎比例平均水平為 1 0 ： 1 ，而中國僅為 26 ： 1 。
國外嚴重污染環境的再生膠生產企業早已被淘汰，而中國再生膠仍是廢輪胎利用的主要深加工產品，不少企業還處于技術水平低、二次污染重的作坊式生產。廢舊輪
胎散落于民間，沒有形成一個通暢的回收系統，交易未形成市場，回收困難，加工企業得不到充足胎源。為此，國家經貿委目前正在起草《廢舊輪胎回收利用管理辦
法》，同時也在抓緊制定“輪胎翻新與修補安全技術標準”。
隨著我國汽車擁有量的增加，廢舊橡膠和廢舊輪胎的產生量也逐年增加，如何利用廢舊橡膠制品和廢舊輪胎，是搞好資源綜合利用的重要課題，也是合理利用資源、保護環境，促進國民經濟增長方式轉變和可持續發展的重要措施。
2 廢舊輪胎翻新
處理和利用廢舊輪胎主要有兩大途徑，一是舊輪胎翻新；二是廢輪胎的綜合利用。翻新是利用廢舊輪胎的主要和最佳方式，就是將已經磨損的、廢舊輪胎的外層削去，粘貼上膠料，再進行硫化，重新使用。
2.1 輪胎翻新效益大，好處多
目前翻新是發達國家處理廢舊輪胎的主要方式，目前世界翻新輪胎年產量約8000多萬條，為新胎產量的 7 ％。
在良好的使用、保養條件下，一條輪胎可以翻新多次，具體地說尼龍簾線輪胎可翻新 2 ~ 3 次，鋼絲子午線輪胎可翻新 3 ~ 6 次。每翻新一次，可
重新獲得相當于新輪胎 60 ％~ 90 ％的使用壽命，平均行駛里程大約為 5 ~ 7 萬 km 。通過多次翻新，至少可使輪胎的總壽命延
長 1 — 2 倍，而翻新一條廢舊輪胎所消耗的原材料只相當于制造一條同規格新輪胎的 1 5 ％~ 30 ％，價格僅為新輪胎的 20 ％
— 50 ％。
可見翻新廢舊輪胎不僅有利環保，而且好處多：①節約資源。②降低成本。③節省能源。
世界汽車專家認為，翻新胎可以按照新胎同樣的合法速度行駛，在安全、性能和舒適程度上不亞于新胎。
2.2 輪胎翻新方法多
傳統的輪胎翻新方式是將混合膠粘在經磨銼的輪胎胎體上，然后放入固定尺寸的鋼質模型內，經過溫度高達150 ℃以上硫化的加工方法，俗稱“熱翻
新”。該法目前仍是中國翻胎業的主導工藝，但在美國、法國、日本等發達國家已逐漸被淘汰。 隨
高科技工藝的發展以及新一代輪胎的面世，人們對翻新輪胎的要求提高，一種新型的、被稱為“預硫化翻新”，俗稱“冷翻新”的輪胎翻新技術已經在發達國家成功
應用，且被帶入中國。“預硫化翻新”技術則是將預先經過高溫硫化而成的花紋胎面膠粘在經過磨銼的輪胎胎體上，然后安裝在充氣輪輞；套上具有伸縮性的耐熱膠
套，置入溫度在 1 0 0 ℃以上的硫化室內進一步硫化翻新，這項技術可確保輪胎更耐用，提高每條輪胎的翻新次數，使輪胎的行駛里程更長，平衡性更好，
使用也更加安全。
2.3 我國輪胎翻新落后
中國的輪胎翻新業與這些先進國家存在較大的差距。目前得到翻新的廢舊輪胎還不到 1 0 ％。造成這種局面的原因多種多樣。
(1) 輪胎翻新和利用價值沒有被管理者、生產者和消費者所了解，許多人認為翻新輪胎不如新胎安全、可靠，不接受翻新輪胎。國家制定的輪胎磨耗極限標準缺少執法檢查，致使輪胎超負荷運行嚴重，使用輪胎的單位與個人基本上一胎跑到底，不愿翻新。
(2) 中國還沒有一套相應的政策法規和管理辦法，特別是還未建立鼓勵廢舊輪胎回收、加工、再利用的激勵機制。同時，國家在廢舊輪胎利用、科技開發、創新等方面投入少；廢舊輪胎利用企業稅賦過重，發展困難，沒有能力進行技術裝備更新改造 。
(3) 中國廢舊輪胎銷售市場不規范，沒有形成一個通暢的回收系統，交易未形成市場，回收困難，舊輪胎資源不能充分利用，大部分只用干生產再生膠或做鞋底。而且中國輪胎生產與翻新、利用體制脫節，各自為政，沒有形成整體。
(4) 政策扶持不足。輪胎翻修屬有科技含量的修補行業，本身是微利行業。發達國家對廢舊輪胎的回收翻修利用實行政府補貼政策，美國處理 1 條廢舊輪胎
補貼 2 — 4 美元，加拿大補貼 2 — 5 加元，英、日、德等國免費回收，企業免稅。如果中國也能制訂相應的法規，將極大地促進輪胎翻新業在中國
的發展。
2.4 我國輪胎回收的前景
縱觀全球翻胎業可以發現，這是一項有利可圖的產業。世界上最著名的翻胎企業美國奔達可公司，曾創下年營業額 30 億美元的佳績。隨中國汽車業的高速發展
和對環保重視程度的不斷加深，輪胎翻新業在中國發展的外部條件大為改善，預計 1 ~ 2 年將會進入快速發展期。根據中國的再生資源回收利用規則，
到 2005 年，輪胎翻新總量要達到 790 萬條，市場前景十分誘人。
由于翻胎是需進入輪胎維修市場的產品，有一定區域性，因此大輪胎公司多以合資或組成上下閉環服務體系進入其他國家。
隨中國汽車工業的高速發展，許多國外輪胎翻新業主從中看到了潛在商機，紛至沓來，或合資或獨資，搶占中國輪胎翻新市場。不少富有遠見的小企業主也來加盟輪胎翻新業，使目前國內的私人輪胎翻新廠接近 100 家之多，全國大小翻新企業近 500 家。
3 膠粉
通
過機械方式將廢舊輪胎粉碎后得到的粉末狀物質就是膠粉，其生產工藝有常溫粉碎法、低溫冷凍粉碎法、水沖擊法等。與再生膠相比，膠粉無須脫硫，所以生產過程
耗費能源較少，工藝較再生膠簡單得多，減低污染環境，而且膠粉性能優異，用途極其廣泛。通過生產膠粉來回收廢舊輪胎是集環保與資源再利用于一體的很有前途
的方式，這也是發達國家摒棄再生膠生產，將廢舊輪胎利用重點由再生膠轉向膠粉和開辟其它利用領域的根源。
3.1 膠粉的利用途徑
膠粉有許多重要用途，譬如摻入膠料中可代替部分生膠，降低產品成本；活化膠粉或改性膠粉可用來制造各種橡膠制品 ( 汽車輪胎、汽車配件、運輸帶、擋泥
板，防塵罩、鞋底和鞋芯、彈性磚、圈和墊等等 ) ；與瀝青或水泥混合，用于公路建設和房屋建筑；與塑料并用可制作防水卷材、農用節水滲灌管、消音板和地
板、水管和油管、包裝材料、框架、周轉箱、浴缸、水箱；制作涂料、油漆和粘合劑；生產活性炭。
3.1.1 輪胎市場
早在 1953 年，美國就把一定粒徑的膠粉用于輪胎生產。 1989 年，青島橡膠二廠在國內首家將膠粉直接用于輪胎生產。 1995 年，膠粉應用在
原化工部重點廠家和一些中小企業中普及。由于天然橡膠價格下降、膠粉質量不穩定等因素， 1996 年后膠粉在輪胎生產中的應用出現滑坡， 1999 年
起又開始回升。目前，中科進公司等企業生產的 80 目以上胎面膠膠粉已開始取代 40 目、60 目活化膠粉，直接應用于輪胎生產，效果很好。專家們認
為，“輪胎市場”需要進一步鞏固和拓展。
3.1.2 改性瀝青
用膠粉改性瀝青鋪設的路面比普通瀝青路面更耐用，產生裂紋少，耐候性更好，遇嚴寒天氣也不易結冰。據介紹，用膠粉改性瀝青鋪設一條雙向高等級公路，每公里
路面可消耗1萬條廢舊輪胎制成的膠粉。到上世紀末，美國鋪設的膠粉改性瀝青路面已超過1．1萬km 。此外日本、俄羅斯、加拿大、瑞典、韓國、芬蘭等亦已
成功地將膠粉改性瀝青用于修建高速或高等級公路。
自 1982 年以來，國內江西、四川、遼寧等地也都嘗試著鋪設膠粉瀝青路面，經多年實踐考察，效果良好。目前，新疆、寧夏、云南、河南等地在筑路中也先
后使用膠粉。近年來，中國每年修建公路需消耗多達 200 萬— 300 萬 t 的瀝青，公路維護保養所消耗的瀝青還不包括在內。若在瀝青中摻
入 1 5 ％的膠粉，則每年可消耗膠粉 30 萬 ~ 40 萬 t 。其結果必然是既不用進口昂貴的 SBS 改性瀝青，又疏通了膠粉的消費渠道，使
中國國內自有資源得到充分的利用，扶持了膠粉生產企業的發展，促進了廢舊輪胎的回收利用。專家們建議，政府應該統籌規劃，在全國推廣膠粉瀝青鋪路的成功經
驗，并適時普及到機場跑道、鐵路及橋梁建設中。
3.1.3 橡膠磚市場
自 1995 年我國臺灣廠商的橡膠磚制品在北京展覽館展出后，北京、紹興、福州、南京等地陸續辦廠。 1999 年 6 月《中國化工報》關于遼寧丹東
《下崗夫妻成就大業廢舊輪胎脫胎換磚》的報道更是點燃了一把火，全國有多個省、區、市的企業、個人或行業主管部門給編輯部打電話或發夾傳真，尋求技術轉讓
與合作事宜，表現出對橡膠磚市場的厚興趣。 當前，要以北京市申辦 2008 年奧運會為契機，在體育場館、學校、幼兒園、社區、賓館、辦公樓等場所鋪設
橡膠磚、橡膠地板、跑道、草坪等，這樣不僅能消化萬噸以上膠粉，為綠色北京添風采，而且能進一步拓寬國內外市場。
3.1.4 防水卷材市場
1986 年，前蘇聯將膠粉成功地應用于橡膠瀝青防水卷材、無機絕緣卷材和三層板材組成的隔音復合地板等建筑材料中。 9 0 年代以來，我國北方地區普
遍開始把粗膠粉用于防水卷材。目前，一種以硫化膠粉為原料的新型建筑材料—— Robirit已經問世。有人預測，這種新型材料的發展可能成為廢舊輪胎再
利用的更有效的方法。該材料可用于橋面和人行路面、隔音材料和公路分流路障等。
3.1.5 高分子復合材料市場
有資料顯示，美國一家公司開發出了一種改性硫化膠粉，并用這種膠粉與聚氨酯膠料混合，得到一種廉價復合材料，這種復合材料的性能與聚氯酯非常接近。有報道
稱，用乙烯、丙烯酸共聚物改性的胎面膠粉能提高聚乙烯的抗沖擊性能。有試驗證明，在固井水泥中加入 80 目胎面膠粉，其物性得到了明顯改善。因此，在抗
裂、抗震、抗磨、抗疲勞等特殊要求場合，可使用膠粉改性水泥。另據了解，把膠粉與玻璃粉末共混，或與各種有色金屬、稀有金屬的粉末共混，都可能產生新一代
高分子復合材料。
專家們認為，膠粉工業代表著廢舊輪胎資源綜合利用的發展方向，一定會有廣闊的市場前景。
3.2 我國膠粉生產情況
據不完全統計，目前全國膠粉生產廠家已有 50 余家，年生產能力超過 12 萬噸，主要分布在北京、深圳、上海、江蘇、山東、河南、四川等 14 個省
市，其中年產量在2000噸以上的膠粉企業有 20 余家。天津、新疆、陜西等省、區、市也正在積極籌建規模在3 000噸到萬噸以上的膠粉生產線。中國
橡膠工業協會、全國橡膠工業信息站等單位還先后召開了關于精細膠粉生產與應用的研討會。所有這些表明，一個以廢舊輪胎為主要原料、以粉碎全鋼絲子午胎為主
攻方向、以生產精細膠粉為龍頭的高科技綠色原料工業—膠粉工業已經形成。
然而不幸的是膠粉工業形成伊始便陷入了一種有價無市的局面。全國的膠粉應用量雖然從 1991 年的300噸增加到目前的70000噸以上，但仍有 50 ％的膠粉沒有市場。主要原因是膠粉的應用技術開發嚴重滯后。
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第二節 廢舊輪胎
廢舊輪胎占廢橡膠產品的60％以上，因此廢橡膠的綜合利用主要是指廢舊輪胎的處理和利用。
廢舊輪胎具有很強的抗熱、抗機械性，并很難降解，長期露天堆放，不僅占用土地，而且極易滋生蚊蟲、傳染疾病，同時容易引發火災。合理處置廢舊輪胎，長期以來一直是環境保護的難題。廢舊橡膠與廢舊塑料被稱為現代社會的兩大類污染物，廢舊橡膠被稱為“黑色污染”。在上世紀90年代，世界各國最普遍的做法是對廢舊輪胎進行掩埋或堆放。以美國為例，1992年廢舊輪胎掩埋/堆放率達到63%。但隨著地價上漲，征用土地用作掩埋/堆放場所越來越困難。隨著科技進步，世界各國紛紛積極開辟廢舊輪胎綜合利用新途徑。尤其是近些年來，公眾的環境保護意識日益增強，利用廢舊資源培育新型產業，實現經濟可持續性發展成了世界各國的共識。
一、廢舊輪胎的種類
輪胎按構造的不同可分為充氣胎和實心胎兩類。充氣胎又分為有內胎和無內胎兩種。有內胎的輪胎，由外胎、內胎和墊帶組成，安裝在汽車的輞圈上，內胎裝在外胎里面充滿壓縮空氣，借空氣的壓力，把外胎膨脹起來，用以支持載荷；外胎保護著內胎，直接在道路上摩擦滾動；墊帶隔在輞圈和內胎之間，是防止內胎和輞圈直接接觸面受到損害。無內胎輪胎是在胎的里面加了一個密封層防止漏氣，氣嘴就直接裝在輞圈上。實心胎是一種不充氣的輪胎，主要用在炮車上。
輪胎按充氣壓力的大小分為高壓胎，低壓胎和超低壓胎三種。高壓充氣壓力在5.7千克/C㎡范圍內，低壓胎在2-5千克/C㎡范圍內。低壓胎簾布層數較少，胎體柔軟輕便，和同尺寸的高壓胎比較，它的橫斷面積大，行駛中彈性好，減震的作用大，因此，一般車輛大都采用低壓胎，還有一種超低壓胎，它的橫斷面積比低壓胎還要大，附著力和彈性也更好、更柔和，但它對路面要求較高，不是一般條件下所能使用的。
二、廢舊輪胎的來源
廢舊輪胎包括汽車、飛機、摩托車、拖拉機、馬車、手推車和自行車等的內外胎和墊帶。這些物資大部分來自交通運輸部門、機關、部隊、飛機場、拖拉機站和廠礦企業；也有一部分來自輪胎生產和翻修部門(主要是殘胎)；城鄉居民個人出售的主要是自行車胎和三輪車胎，也有一部分摩托車胎和農用車胎。
三、廢舊輪胎的回收利用
據統計，目前全世界每年有15億條輪胎報廢，其中北美大約4億條，西歐近2億條，日本1億條，我國約為0.5～0.7億條。如何將廢舊輪胎資源化、減量化、無害化，不僅關系到環境保護這個重要的社會問題，而且還關系到持續發展這一全球性的戰略問題。
目前廢舊輪胎的綜合利用途徑有翻新、原形改制、熱能利用、熱分解、再生膠、膠粉等。
一、輪胎翻新
翻新是利用廢舊輪胎的主要方式和最佳選擇。將已經磨損的、不能使用的廢舊輪胎的外層削去，粘貼上膠料，再進行硫化，即可得到能夠重新使用的翻新胎。在使用、保養良好的條件下，一條輪胎可以翻新多次，具體地說，尼龍簾線輪胎可翻新2～3次，鋼線子午線輪胎可翻新3～6次。每翻新一次，可重新獲得相當于新輪胎壽命60～90％的使用壽命，平均里程大約為5～7萬公里。通過多次翻新，至少可使輪胎的總壽命延長1～2倍，換句話說，一條輪胎經過多次翻新后起碼相當于2～3條輪胎。而翻新一條廢舊輪胎所消耗的原材料只相當于生產一條同規格新輪胎的15～30％，價格僅為新輪胎的20～50％。
由于翻新保持了輪胎的原始物性和形狀，耗用的能源和人工都較少，但卻達到了物盡其用的目的，所以被普遍認為是廢舊輪胎最有效的利用方法。另一方面，其他綜合利用方法，譬如生產再生膠、膠粉、熱分解、熱能利用等均或多或少在能源消耗、成本、污染方面存在一些問題，相比之下，廢舊輪胎翻新具有明顯的優勢，所以歷來倍受重視。
輪胎翻新最早始于1907年的英國，在1933年后傳入中國。傳統的翻新工藝是熱硫化法，該法目前仍是我國翻胎業的主導工藝，但在美國、法國、日本等發達國家已逐漸遭淘汰。最先進的翻新工藝是環狀胎面預硫化法，它由意大利馬朗貢尼（Marangoni）集團于上世紀70年代研發并于1973年投放市場。該集團是一家既制造輪胎翻新設備和檢驗設備，同時又從事輪胎翻新生產的跨國公司。與馬朗貢尼齊名的還有美國奔達可（Bandag）公司，該公司自上世紀80年代投身輪胎翻新業以來，每年營業額均在30億美元以上。近年來崛起的后起之秀是米其林輪胎翻新技術公司（MRTI），它是排在世界輪胎業前三名的法國米其林集團設在北美地區的一家子公司。MRTI擁有兩項專利技術：預硫化翻新（Recamic）技術和熱硫化翻新（Remix）技術。通過實行兩條腿走路的方針，即自辦輪胎翻新廠與向其他輪胎翻新廠出讓技術使用權相結合，MRTI業已建立起龐大的輪胎翻新網絡。該網絡目前擁有40多間MRTI翻胎廠和37間加盟翻胎廠。只要交上2.5萬美元并與MRTI簽署五年合約，即可成為MRTI的加盟翻胎廠，享受由MRTI租借翻胎生產設備和提供翻胎生產技術的服務。MRTI的興起已經嚴重影響到奔達可在北美地區近百年的壟斷地位。
美國60％以上的廢舊輪胎得到翻新；歐共體規定2000年廢舊輪胎的25％必須得到翻新；而我國與先進國家存在較大的差距，目前得到翻新的廢舊輪胎還不到10％。
二、原形改制
原形改制是通過捆綁、裁剪、沖切等方式，將廢舊輪胎改造成有利用價值的物品。最常見的是用作碼頭和船舶的護舷、沉入海底充當人工魚礁、用作航標燈的漂浮燈塔等。
美國每年產生廢舊輪胎2.5億條，通過原形改制可使其中的500～600萬條變廢為寶。柵網墊排公司收集廢舊輪胎，用切割機分離胎圈與胎身，再根據需要將胎身裁成不同尺寸的膠條，用這些膠條編織成彈性防護網、防撞擋壁、防滑墊排等。彈性防護網供建筑、爆破工地擋飛石落物；防撞擋壁供保護船塢用；防滑墊用來臨時加固路面，使重型車輛順利通過泥濘地帶。從廢舊輪胎上截取下來的胎圈，還可以被加工成排污管道出售。
美國康涅狄格州許多居民有將廢舊輪胎代替地下管道使用的好習慣。他們將廢舊輪胎豎立相疊，排成一列埋入地下，經固定充當泄洪暗渠，也相當經濟實用。
美國加利福尼亞州一位娛樂業老板發明了利用廢舊輪胎改制成的“捕雨系統”，節約高爾夫球場草坪灌溉費用的技術，并為此而申請了專利。所謂“捕雨系統”也就是將廢舊輪胎從中間破開一分為二，然后埋入高爾夫球場草坪深一英尺的地下。遇天下雨時，雨水聚積在半個輪胎內，不至于滲漏流失，保證有充足水分供草根吸收，從而減少灌溉次數。鋪滿一個標準的18穴高爾夫球場，大概要用120萬條廢舊輪胎，一年可節約灌溉費用1～7萬美元。
日本有人發明了用廢舊輪胎固坡。具體做法是：將廢舊輪胎整齊地擺放在坡面上，然后用水泥澆灌空隙，使廢舊輪胎與坡面連成整體。這種方法不僅節約水泥，而且增強了坡面的堅固程度，同時又消耗了廢舊輪胎，其好處何止一舉兩得。
法國技術人員用廢舊輪胎建筑“綠色消音墻”，使用證明吸音效果極佳，音頻在250～2000Hz的噪音可被吸收掉85％。其具體做法是：沿直徑將廢舊輪胎剖成對稱的兩半，然后將其傾斜20°層層疊放，再在墻外罩以金屬格柵作為防火護板。之所以需要傾斜20°擺放，主要是方便排水，避免飄入的雨水積存在輪胎內滋生蚊蟲。
與其他綜合利用途徑相比，原形改制是一種非常有價值的回收利用方法，它在耗費能源和人工較少的情況下使廢舊輪胎物盡其用，而且給人們提供了充分發揮想象力的空間以及大膽實踐的機會。但該方法消耗的廢舊輪胎量并不大，所以只能當作是一種輔助途徑。
三、熱能利用
廢舊輪胎是一種高熱值材料，其每公斤的發熱量分別比木材高69%、、比煙煤高10%、比焦炭高4%。熱能利用就是用廢舊輪胎代替燃料使用。一是直接燃燒回收熱能，此法雖然簡單，但會造成大氣污染，不宜提倡；二是將廢舊輪胎破碎，然后按一定比例與各種可燃廢舊物混合，配制成固體垃圾燃料（RDF），供高爐噴吹代替煤、油和焦炭，供水泥回轉窯代替煤以及火力發電用。同時，該法還有副產品——炭黑生成，經活化后可作為補強劑再次用于橡膠制品生產。
如今在美國、日本以及歐洲許多國家，有不少水泥廠、發電廠、造紙廠、鋼鐵廠和冶煉廠都在用廢舊輪胎作燃料，效果非常好，不僅降低了生產成本，而且從根本上解決了廢舊輪胎引起的環境污染問題。對水泥廠而言，廢舊輪胎中的鋼絲簾線和胎圈鋼絲正好代替制造水泥所需的鐵礦石成份，也就是說用廢舊輪胎焙燒水泥，可以少加或不加鐵礦石，這真是一物二用，何樂而不為呢？
在所有綜合利用途徑中，熱能利用是目前能夠最大量地消耗廢舊輪胎的唯一途徑，此是其一；由于輪胎是橡膠、鋼絲、纖維等多種不同材料的復合體，這就增加了回收利用的難度，像制造膠粉就必須先對廢舊輪胎進行預處理，將輪胎中的橡膠部分和鋼絲、纖維部分分離，而熱能利用則無此要求，此是其二；其三是相對于其他綜合利用途徑，熱能利用的設備投資最少。因此，近年來熱能利用已逐漸引起各國政府和環保組織的重視，被認為是處理廢舊輪胎的最好辦法，從而被確定為今后綜合利用廢舊輪胎的重點發展方向。相信不出三五年，熱能利用將在廢舊輪胎綜合利用中占據主導地位。
四、再生膠
通過化學方法，使廢舊輪胎橡膠脫硫，得到再生橡膠是綜合利用廢舊輪胎最古老的方法。最早可追溯到1847年，有人發明了用松節油和廢硫化橡膠一同煮沸脫硫的方法，得到世界第一批再生膠。在第二次世界大戰期間，各國都面臨不同程度的橡膠資源匱乏。為彌補不足，各國大力發展再生膠生產，新工藝、新技術不斷涌現，生產自動化程度逐漸提高，再生膠行業出現了空前興旺的景象。這段時間是再生膠工業的鼎盛時期。二戰結束后，天然橡膠短缺得到緩解，尤其是合成橡膠開始大規模工業化生產后，再生膠作為橡膠代用品的地位被完全動搖，退居為膠料的配合劑，再生膠生產量、耗用量逐年下降，再生膠市場一年比一年萎縮。可以說，如果天然橡膠和合成橡膠的價格不提高到足以令再生橡膠具有明顯的經濟效益的話，再生膠工業的發展今后很難重新振興。
特別是近些年來，隨著全球環保之風愈吹愈烈，再生膠工業的諸多劣勢，譬如工藝復雜，耗費能源多，生產過程污染環境，造成第二次公害等愈加引起公眾關注。另一方面，與橡膠相比，再生膠由于性能欠佳，應用范圍受到限制。因此，發達國家早已逐年削減再生膠產量，有計劃地關閉再生膠廠，用生產膠粉來取代制造再生膠，再生膠工業興旺發達的時代已一去不復返了。
目前采用的再生膠生產技術有動態脫硫再生法（恩格爾科法）、常溫再生法、低溫再生法（TCR法）、低溫相轉移催化脫硫法、微波再生法、幅射再生法和壓出再生法。
再生膠的主要用途是在橡膠制品生產中，按一定比例摻入膠料，一來取代一小部分生膠，以降低產品成本，二來改善膠料加工性能。摻有再生膠的膠料可制造各種橡膠制品。再生膠在輪胎中的用量一般為5％，在工業制品中的用量一般為10～20％，在鞋跟、鞋底等低檔制品中的用量一般可達到40％左右。
五、膠粉
通過機械方式將廢舊輪胎粉碎后得到的粉末狀物質就是膠粉，其生產工藝有常溫粉碎法、低溫冷凍粉碎法、水沖擊法等。顧名思義，低溫冷凍粉碎法就是利用冷媒（通常是液氮）將廢舊輪胎冷凍到低于膠料中的高聚物的玻璃化溫度Tg值以下（譬如天然橡膠或丁苯橡膠為－90～－67℃），使其脆化后再進行粉碎。這樣得到的膠粉，粒度細，流動性好，而且具有一系列常溫粉碎膠粉所不具備的特點。
與再生膠相比，膠粉無須脫硫，所以生產過程耗費能源少，工藝較再生膠簡單得多，不排放廢水、廢氣污染環境，而且膠粉性能優異，用途極其廣泛。通過生產膠粉來回收廢舊輪胎是集環保與資源再利用于一體的很有前途的方式，這也是發達國家摒棄再生膠生產，將廢舊輪胎利用重點由再生膠轉向膠粉和開辟其他利用領域的根源。有專家預言，制造膠粉有望成為排在翻新、熱能利用之后的第三種主要途徑。專家們認為，膠粉工業代表著廢舊輪胎資源綜合利用的發展方向，一定會有廣闊的市場前景。
膠粉有許多重要用途，譬如摻入膠料中可代替部分生膠，降低產品成本；活化膠粉或改性膠粉可用來制造各種橡膠制品（汽車輪胎、汽車配件、運輸帶、擋泥板、防塵罩、鞋底和鞋芯、彈性磚、圈和墊等等）；與瀝青或水泥混合，用于公路建設和房屋建筑；與塑料并用可制作防水卷材、農用節水滲灌管、消音板和地板、水管和油管、包裝材料、框架、周轉箱、浴缸、水箱；制作涂料、油漆和粘合劑；生產活性炭。
據外刊報道，美國霍華德大學研究人員用膠粉制成膠板，然后將膠板粘貼在鐵板上代替水泥墻作高速公路隔音墻。據介紹，一道長1.6公里、高8米的隔音墻可消耗6萬條廢舊輪胎。這種隔音墻的制造成本與水泥墻相仿，但隔音效果要比水泥墻好得多。皆因橡膠具有滯后性能，所以其吸收噪音的能力比水泥強。
美國還用膠粉制造下水道蓋板和街道窨井蓋，既降低了市政工程投資，又減少了廢舊輪胎對環境的污染。而日本則將膠粉大量用于制造分別具有安全性、透水性、柔軟的步行感和耐水性等不同功能的橡膠墊、體育場館地板材料、游泳池護緣、擦字橡皮等，產品不僅成本低，而且易著色。據說，底層為沙石、表層為膠粉的復合地磚，其使用壽命可長達50年。
回收利用廢棄物其實是一項系統工程。不僅要求在將廢棄物轉化成新資源時成本要低，不要產生新的污染源，而且還要求由廢棄物轉化過來的新資源是可用的，最好是能夠被大量地使用和消費，否則將造成新的資源積壓和浪費，無法形成“變廢為寶”的良性循環。粉碎廢舊輪胎生產膠粉也不例外。為達到上述目的，世界各國近年來一直在積極拓展膠粉應用范圍，鍥而不舍地尋找新的用途。
膠粉與瀝青共混得到改性瀝青，將其用于公路建設是最近10年間世界各國的重點發展方向。膠粉摻入到瀝青中，可提高瀝青的韌性，而且由于能夠吸收瀝青中的油蠟，減少了游離蠟含量，從而使瀝青對溫度的敏感性下降。用膠粉改性瀝青鋪設的路面比普通瀝青路面更耐用，低噪音，少產生裂紋，耐候性更好，壽命長一倍，嚴寒天氣不易結冰。據介紹，用膠粉改性瀝青鋪設一條雙向高等級公路，每公里路面可消耗1萬條廢舊輪胎制成的膠粉。從上世紀90年代開始，以美國為首的西方國家紛紛以立法形式，鼓勵或強制在公路修建中使用膠粉。如美國國會于1991年通過的《陸上綜合運輸經濟法案（ISTEA）》就明文規定，從1994年起凡用聯邦撥款采購熱拌瀝青混合料的，其中5％的撥款必須用來采購膠粉改性瀝青，以后每年遞增5％，到1997年增加到20％。該法案出臺后，從根本上推進了膠粉在公路修建中的應用。到上世紀末，美國鋪設的膠粉改性瀝青路面已超過1.1萬公里。此外日本、俄羅斯、加拿大、瑞典、韓國、芬蘭等亦已成功地將膠粉改性瀝青用于修建高速或高等級公路。
近年來，我國每年修建公路需消耗多達200～300萬噸的瀝青，公路維護保養所消耗的瀝青還不包括在內。若在瀝青中摻入15％的膠粉，則每年可消耗膠粉30～40萬噸。其結果必然是既不用進口昂貴的SBS改性瀝青，又疏通了膠粉的消費渠道，使國內自有資源得到充分的利用，扶持了膠粉生產企業的發展，促進了廢舊輪胎的回收利用。
六、熱分解
熱分解就是用高溫加熱廢舊輪胎，促使其分解成油、可燃氣體、碳粉。熱分解所得的油與商業燃油特性相近，可用于直接燃燒或與石油提取的燃油混合后使用，也可以用作橡膠加工軟化劑。熱分解所得的可燃氣體主要由氫和甲烷等組成，可作燃料使用，也可以就地燃燒供熱分解過程的需要。熱分解所得的碳粉可代替炭黑使用，或經處理后制成特種吸附劑。這種吸附劑對水中污物，尤其是水銀等有毒金屬有極強的濾清作用。此外，熱分解產物還有廢鋼絲。
最近英國研究人員對傳統熱分解技術進行了改革，由先前的有氧條件變為無氧狀態，進一步提高了分解產物的經濟價值，從而使該技術具有更廣闊的應用前景。
據美國的一份資料介紹，利用熱分解技術處理廢舊輪胎，每分解4條輪胎，可獲得3美元利潤。但熱分解目前存在的設備投資大、操作費用高的問題仍然有待解決，否則勢必妨礙該法的推廣和擴大使用。
總之,輪胎工業的原材料在很大程度上依賴于石油，特別是在天然橡膠資源缺乏、大量使用合成橡膠和合成纖維的國家，70％以上的原材料是以石油為基礎。在美國，每生產1條乘用輪胎要消耗26升石油，每生產1條載重輪胎要消耗106升石油。可以說，不管以何種方式利用廢舊輪胎，其最終結果都是提高了石油的利用價值，在目前能源日趨緊張的形勢下，回收利用廢舊輪胎對節約能源具有重大意義。我國是一個橡膠消費大國，2000年汽車輪胎產量就達到7828萬條，2005年已突破1.3億條.廢舊輪胎日益增多，已成為亟待解決的問題。如不未雨綢繆，及早治理，必將給城鄉環境帶來不良影響。勿庸置疑，努力開發各種處理廢舊輪胎的新技術、新工藝，充分利用再生資源，減少環境污染，改善人類的生存環境具有積極意義。
四、我國廢舊輪胎的回收利用
我國在廢舊輪胎的回收利用方面先后形成兩大工業：輪胎翻修工業和再生膠工業。這兩大工業在70年代末至90年代初經歷了大普及、大發 展的輝煌時期，但在1994年新稅制出臺后，國家給予的優惠政策逐步取消，這兩個行業先后陷入困境。
目前國內輪胎生產工藝配方中，只有輕卡斜交胎和農用胎為了降低成本而采用20～30份再生膠，斜交胎胎面采用3～5份膠粉，其他輪胎生產中為了保證輪胎質量均不使用膠粉，再生膠也只是作為輔料少量摻用。
通過廢舊輪胎翻新和各種綜合利用等工藝，我國每年可回收利用約2600～3000萬條廢舊輪胎，回收利用率要比國外先進水平低30～40％。也就是說，我國每年仍有2000萬條廢舊輪胎被作為垃圾白白扔掉，沒有進入循環利用的產業鏈。
有關專家認為，目前廢舊輪胎再利用技術的落后，已成為我國廢舊輪胎難以得到充分利用的重要因素之一。以廢舊輪胎翻新為例，正常情況下，翻新輪胎的使用壽命應是新胎里程的60～80％，國際上現在使用較多的預硫化法翻新的輪胎甚至已接近100％，而我國通常采用的輪胎翻新修補技術比較落后，翻新胎壽命通常為新胎的50％。
此外，在國外已是“夕陽產業”的再生膠行業仍是我國廢舊輪胎綜合利用的主要深加工產品，其中不少企業還停留在技術水平低、二次污染重的作坊式生產模式。
利用液氮冷凍法將廢舊輪胎粉碎成微細橡膠粉，不僅可以制成彩色地磚、塑膠跑道、集裝箱托盤等，還可以用于生產公路用的橡膠粉改性瀝青和鐵路用的復合材料軌枕。這項技術沒有任何二次污染，可100％利用廢舊輪胎，并可循環利用，技術能耗低于國外的同類技術，但公司下一步的擴大再生產卻要受到原料來源的限制。
近幾年來，膠粉應用在我國也得到長足進展，已有多家機構開發出多種實用技術。北京中創新技術研究中心就是其中的一例。該中心用膠粉生產彩色彈性地磚取得成功，并已申請國家專利。這種地磚無毒、無污染、防滑、防霉、防火、耐磨、輕質、抗老化，吸收沖擊能力強，具有適合人行走、運動所需的最佳磨擦系數，不僅外觀典雅，腳感舒適，而且成本較低，鋪設方便，可廣泛用于廣場、公園、人行通道、體育場、泳池、家庭衛生間、露臺、微機房以及其他各種器械運動場地和公共場所的地面鋪設。相信在未來的城鎮道路和公共場館建設中，這種新型地磚必將大有用武之地，同時這類新技術亦可望成為新的投資熱點。
1、輪胎市場
1989年，青島橡膠二廠在國內首家將膠粉直接用于輪胎生產。
1995年，膠粉應用在原化工部重點廠家和一些中小企業中普及，僅 69家重點廠在其生產的1870萬條輪胎中摻用的膠粉就達17萬噸。由于天然橡膠價格下降、膠粉質量不穩定等因素，1996年后膠粉在輪胎生產中的應用出現滑坡，1999年起又開始回升。目前，國內企業生產 的80目以上胎面膠膠粉已開始取代40目、60目活化膠粉，直接應用于輪胎生產，效果很好。專家們認為，輪胎市場需要進一步鞏固和拓展。
2、橡膠磚市場
自1995年我國臺灣廠商的橡膠磚制品在北京展覽館展出后，北京、紹興、福州、南京等地陸續辦廠。全國有20多個省、區、市的企業、個人或行業主管部門表現出對橡膠磚市場的濃厚興趣。當前，在城市環境建設中已大量使用添加橡膠粉的各種路面建材產品。有關部門提出，要以北京市申辦2008年奧運會為契機，在體育場館、學校、幼兒園、社區、賓館、辦公樓等場所鋪設橡膠磚、橡膠地板、跑道、草坪等，這樣不僅能消化萬噸以上膠粉，為綠色北京添風采，而且能進一步拓寬國內外市場。
3、高速公路市場
用膠粉鋪裝高速公路在英、法、加拿大、德國等國 家已成為現實并發展迅速。自1982年以來，國內江西、四川、遼寧等地 也都嘗試著鋪設膠粉瀝青路面，經多年實踐考察，效果良好。目前，新疆、寧夏、云南、河南等地在筑路中也先后使用膠粉。廣西、甘肅等省還著手試驗用100目胎面膠粉鋪設高速公路。現已在全國推廣膠粉瀝青鋪路的成功經驗，并逐步普及到機場跑道、鐵路及橋梁路面建設中。
4、防水卷材市場
1986年，前蘇聯將膠粉成功地應用于橡膠瀝青防水卷材、無機絕緣卷材和三層板材組成的隔音復合地板等建筑材料中。9 0年代以來，我國北方地區普遍開始把粗膠粉用于防水卷材。北京京辰工貿公司每年生產精細膠粉1000噸，用于自產的野牛牌防水卷材，并正在用80目以上精細膠粉開發建材新產品。目前，一種以硫化膠粉為原料的新型建筑材料——Robirit（簡稱RB）已經問世。有人預測，這種新型材料的發展可能成為廢舊輪胎再利用的更有效的方法。該材料可用于橋面和人行路面、隔音材料和公路分流路障等。
5、高分子復合材料市場
有資料顯示，美國一家公司開發出了一種改性硫化膠粉，并用這種膠粉與聚氨酯膠料混合，得到一種廉價復合材料 ，這種復合材料的性能與聚氨酯非常接近。有報道稱，用乙烯、丙烯酸共聚物改性的胎面膠粉能提高聚乙烯的抗沖擊性能。有試驗證明，在固 井水泥中加入80目胎面膠粉，其物性得到了明顯改善。因此，在抗裂、 抗震、抗磨、抗疲勞等特殊要求場合，可使用膠粉改性水泥。另據了解，把膠粉與玻璃粉末共混，或與各種有色金屬、稀有金屬的粉末共混， 都可能產生新一代高分子復合材料。
特殊廢舊橡膠下角料(如硅橡膠)經提煉還可加工成硅油。