卸油管道的坡度不應小于(卸油管道安裝時坡度不應小于)

时间:2024-06-01 05:07:10 编辑: 来源:

卸油管道安裝時坡度不應小于

卸油管道安裝時坡度不應小于0.3%。

卸油安全技術操作規程:

1、卸油員負責進站油品的接卸和檢查工作,還承擔卸油設施的檢查和保養,上崗時應著防靜電工作服裝、鞋,戴工作帽,嚴禁穿帶釘子的鞋和易產生靜電的服裝。

2、卸油員應準備不少于2只4kg干粉滅火器,進入現場作業。

3、油罐車進站后先引導其停在指定的位置后熄火3min后,按程序連接導靜電接地線、卸油管,將接頭結合緊密,保持卸油管自然彎曲。

4、計量員核對油品規格、質量和數量,計量地埋油罐內油品數量及余量能否裝完來油數量(不得超過國家規定標準),確定計量孔封閉良好后,油罐車司機緩慢開啟卸油閥,開啟速度控制在4r/min以下,開始卸油。

5、卸油前將卸油軟管與相對應油品的地埋油罐牢固連接,打開或關閉相應的閥門口進行現場監護,防止跑、冒、滴、漏油和混油的事故發生。

6、卸油操作時,應采用無火花專用工具和防爆照買粉絲,卸油軟管兩端均應采用快速接扣,如果卸油時有滴油現象,應及時更換接扣、墊片等,接漏油時采用鋁質桶或盆。

7、卸油完畢后檢查清理現場,關閉閥口,指揮油罐車安全離開加油站。

8、雷雨和高溫天氣嚴禁卸油,嚴禁在卸油時修車、吸煙、動用明火。

9、卸油員認真履行對油罐阻火器、量油孔、管線閥門的安全檢查。

易燃液體道路運輸、裝卸有何要求?

1.整裝易燃液體道路運輸、裝卸要求

易燃液體的盛裝桶灌裝設施主要由灌裝罐、灌裝泵房、灌桶間、計量室、空桶堆放場、重桶庫房(棚)、桶裝卸車站臺以及必要的輔助裝卸設施等組成,設計可以根據需要設置。

(1)空桶堆放場、重桶庫房(棚)的布置,應當避免油桶搬運作業交叉進行和往返運輸。灌裝油罐、灌桶操作、收發油桶等場地應當分區布置,且應方便操作、互不干擾。灌裝油泵房、灌桶間、重桶庫房可合并設在同一建筑物內。對于甲、乙類油品,油泵與灌油栓之間應當設防火墻。甲、乙類油品的灌桶間與重桶庫房之間應當設無門、窗、孔洞的防火墻。

(2)油桶灌裝宜采用泵送灌裝方式。有地形高差可供利用時,宜采用油罐直接自流灌裝方式。灌裝200L易燃液體桶的時間,甲、乙、丙A類油品宜為1min,灌油槍出口流速不得大于4.5m/s。

(3)甲、乙、丙A類油品宜在灌油棚(亭)內灌裝,并可在同一座灌油棚(亭)內灌裝。

(4)裝運易燃液體的車廂內,不得有氧化劑、有機過氧化物、自燃物品、氧化性腐蝕品、強堿等殘留物。

(5)對低沸點或易聚合的易燃液體,如發現其包裝容器內裝物有膨脹(鼓桶)現象時不得裝車,應當由發貨人調換包裝容器后才可再裝車。

(6)金屬桶盛裝的易燃液體,不得從高處翻滾卸車。從車上溜放或滾動操作時,應當有防止撞擊產生火星的措施,且周圍應當有人接應,以防金屬桶撞擊致損。對鋼制包裝件多層裝載時,層問必須采取合適的襯墊,并應當捆扎牢固。

2.散裝易燃液體道路運輸、裝卸要求

(1)采用卸液蒸氣回收系統時的要求

1)液體罐車上的蒸氣回收管道接口,應當裝設手動閥門。由于裝卸采用蒸氣回收,罐車上的液體罐必須設置供蒸氣回收連接軟管用的蒸氣連接口,否則就無法使地下液罐排出的蒸氣回到液體罐車的儲罐中。為了使卸液后在拆除蒸氣連通軟管之前關閉液體罐與連通軟管,使液罐車罐內的蒸氣不泄漏,所以,在液體罐車上的蒸氣回收管道接口應當裝設手動閥門(宜用球閥)。為方便管道連接,密閉裝卸管道的各操作接口處,應當設快速接頭及悶蓋,因為悶蓋可以對快速接頭的口部起保護和密閉作用。在卸油后拆除油氣回收連通軟管前關閉,以使地下儲罐內的蒸氣不泄漏,應當在站內蒸氣回收管道接口前裝設手動閥門。

2)卸油管道接口和油氣回收管道接口宜設置在地面以上,以便于操作和油氣擴散。

3)由于液體罐車的裝卸采用密閉油氣回收系統時,液罐處于密閉狀態,在卸液過程中人工不能直接觀測油罐中的實際液位,液罐應當設帶有高液位報警功能的液位計,以便及時反映罐內的液位高度和防止罐內液位超過安全高度。為了防止在卸液過程中預防軟管聚集靜電荷,預防操作中發生靜電起火問題。油罐車卸液時采用的卸液連通軟管和蒸氣回收連通軟管,應當采用導靜電耐油軟管。為了減小連通軟管的阻力和卸液速度的影響,連通軟管的公稱直徑不應小于80mm。

4)為便于管道的放空,液罐的進液管卸液后,應當保證管內液體自流入罐;通氣管的橫管,以及油氣回收管,因其容易產生冷結油,影響管道氣體流通,也要有一定的坡度,以使坡向液罐的管道處于暢通狀態。因此,與液罐相連通的進液管、通氣管橫管,以及蒸氣回收管,均應當坡向油罐,其坡度不應小于2‰。以使液體卸放干凈。

5)為了保證通氣管路的強度,要求裝卸液體管道系統的設計壓力不應小于0.6MPa。

(2)液體儲罐通氣管的設置要求

1)為了防止兩種不同種類的液體罐互相連通,避免出現冒罐時,液體經通氣管流到另一個罐造成混液事故,使得液體不能使用,兩種不同種類的液體儲罐的通氣管不得互相連通。例如汽油罐與柴油罐的通氣管,應當分開設置。由于石油蒸氣的密度比空氣大,揮發出來時易在地面上低洼處聚集形成爆炸性混合物。因此,通氣管的管口應當高出地面至少4m及以上,以便于易燃蒸氣擴散,防止在地面上聚集。

2)為了便于液體蒸氣擴散,不積聚于屋頂,對沿建筑物的墻(柱)向上敷設的通氣管管口應當高出建筑物的頂面1.5m及以上;同時,通氣管半徑的1.5m以內,應當劃為爆炸危險區域的1區。

3)由于卸液采用蒸氣回收,通氣管管口的蒸氣泄漏量較小,相應的爆炸危險區域劃分的2區半徑為2m,比不采用蒸氣回收卸液減少了1m。但由于圍墻以外的火源不好管理,難以控制,為避免其爆炸區域的范圍擴延到圍墻之外,因此當采用卸油油氣回收系統時,通氣管管口與圍墻的距離可以適當減少,但不得小于2m。

4)為了防止因阻力太大,導致卸油時間較長和防止有些加油站為了加快卸油速度,將通氣管拆掉,卸油時打開量油孔排氣帶來火災危險,通氣管的公稱直徑應當與汽車油罐車卸油口的直徑相一致,在全部實行密閉卸油和加油的情況下,最小不應小于50mm。

5)為了防止外部的火源通過通氣管引入罐內,造成事故,通氣管管口應當安裝阻火器。為了減少蒸氣向大氣排放,當采用卸液蒸氣回收系統和加油油氣回收系統時,甲類易燃液體通氣管管口應當安裝機械呼吸閥。

在加油工藝管道設置方面,有哪些防火要求?

1.油罐接合管的設置要求

(1)為了滿足金屬人孔蓋接合和導出靜電的要求,接合管應當為金屬材質。

(2)為了不損傷裝油部分的罐身,便于日常的檢修與管理,避免現場安裝開孔可能出現的焊接不良和接管受力過大而發生斷裂造成的跑油滲油等事故,接合管應當設在油罐的頂部。為使接合管上的底閥或潛油泵的檢修拆卸方便,進油接合管、出油接合管或潛油泵安裝口,均應當設在人孔蓋上。

(3)為了防止油罐車向油罐卸油時在罐內產生油品噴濺而引發靜電著火事故,進油管應當伸至油罐罐底50~100mm處。由于45°斜管口或者T形管口的防止靜電性能優于其他形式的管口,因此要求油立管的底端應當為45°斜管口或者T形管口。進油管管壁上不得有與油罐氣相空間相同的開口。

(4)由于罐內潛油泵的入油口或者通往自吸式加油機管道的罐內底閥的入油口,距罐底太高會有大量油品不能被抽出,降低了油罐的使用容積;太低,會導致罐底污物抽出進入加油機而加給汽車油箱,所以,罐內潛油泵的入油口或者通往自吸式加油機管道的罐內底閥,應當高于罐底150~200mm。

(5)為了安全管理,油罐的量油孔應當設帶鎖的量油帽。量油孔下部的接合管宜向下伸至罐內至罐底200mm處,以使罐內油品中的靜電通過接合管導走,避免人工量油時發生靜電放電事故。為了在檢尺時使接合管內液位與管內液位相一致,在罐內最高液位以上的接合管上開對稱孔。

(6)油罐人孔是制造和檢修的出入口,所以,油罐人孔井內的管道及設備,應當保證油罐人孔蓋的可拆裝性。

(7)人孔蓋上的接合管與引出井外管道的連接,一般采用金屬軟管過度連接(包括潛油泵出油管)。以減少管道與人孔蓋之間的連接力,便于管道與人孔蓋之間的連接和檢修時拆裝人孔蓋,并且保證人孔蓋的密閉性。

2.油罐通氣管的設置要求

(1)分開設置汽油罐與柴油罐的通氣管。為了防止這兩種不同種類的油品罐互相連通,避免一旦出現冒罐時,油品經通氣管流到另一個罐造成混油事故,使得油品不能應用。所以,汽油罐與柴油罐的通氣管,應當分開設置。對于同類油品(如汽油90#、93#、97#)儲罐的通氣管,可以互相連通,共用一根通氣立管,以使同類油品儲罐氣路系統的工藝變得簡單,省工、省料,便于改造。即使出現冒罐混油問題,也不至于油品不能應用。但在設計時,應當考慮便于以后各罐在洗罐和檢修時氣路管道的拆裝與封堵問題。

(2)通氣管管口應當安裝阻火器。這是為了防止外部的火源通過通氣管引入罐內造成事故。同時,為了便于油氣擴散,避免積聚于地面,通氣管的管口應當高出地面,并且不小于4m。為使油氣不積聚于屋頂,對沿建筑物的墻(柱)向上敷設的通氣管管口,應當高出建筑物的屋面1.5m及以上,以使通氣管管口處于爆炸危險區域1區的半徑之外。

(3)通氣管管口與圍墻應當具有安全距離。由于卸油采用油氣回收,通氣管管口的油氣泄漏量比較小,相應的爆炸危險區域劃分的2區半徑為2m,比不采用油氣回收卸油減少了1m。但由于圍墻以外的火源不好管理,難以控制,為了避免其爆炸區域的范圍擴延到圍墻之外,因此通氣管管口與圍墻的安全距離,汽油不應小于3m,柴油不應小于2m。

(4)通氣管的直徑應當根據汽車油罐車卸油管道的直徑確定。目前,很多加油站的油罐通氣管采用直徑不小于50mm的管子,由于管細阻力太大,導致卸油時間較長。很多加油站為了加快卸油速度,在卸油時直接打開量油孔排氣,大大增加了火災危險和環境污染。為了卸油安全,對于未實現油氣回收卸油的加油站,油罐通氣管的直徑不應小于80mm。

(5)通氣管管口與建筑物門窗或者其他孔洞的安全距離不得小于3.5m,以防止排出的油氣進入建筑物內引起火災。

(6)通氣管管口應當設呼吸閥和阻火器。汽油通氣管管口應當安裝機械呼吸閥,同時防火止外部火源的侵入,在呼氣管管口的機械呼吸閥處還應當安裝阻火器。

(7)通氣管管口設呼吸閥工作的正壓值宜為2~3kPa,負壓值宜為1.5~2kPa。

3.油罐車與油罐連接管道的設置要求

(1)在卸油采用油氣加回收時,油罐車與油罐必須設置供油氣回收連接軟管用的油氣連接口,否則就無法使地下油罐排出的油氣回到油罐車的油罐中。為了使卸油后拆除油氣連通軟管之前關閉系統,使得油罐車與油罐內的油氣不泄漏,油罐車的油氣回收管道接口上還應當裝設手動閥門(通常宜用球閥)。

(2)為了方便管道連接,密閉卸油管道的各操作接口處應當設快速接頭和悶蓋,這樣可對快速接頭的口部起保護和密閉作用。為了使卸油后拆除油氣回收連通軟管前能夠關閉系統,使地下油罐內的油氣不泄漏。站內油氣回收管道接口(指由地下油罐直接接出的油氣管道端部快速接頭)前應當裝設手動閥門。

(3)為了便于操作和油氣擴散,加油站內的卸油管道接口、油氣回收管道接口應當設在地面以上。

(4)當汽油油罐車的卸油采用密閉油氣回收系統時,由于油罐處于密閉狀態,在卸油過程中不便人工直接觀測油罐中的實際液位,為了及時反映罐內的液位高度和防止罐內液位超過安全高度,地下油罐應當設帶有高液位報警功能的液位計。

4.工藝管道的敷設要求

(1)加油站內的工藝管道,除了必須露出地面的以外,均應當埋地敷設。當必須采用管溝敷設時,管溝必須采用中性沙子或細土填實。

(2)埋地管線應當采用焊接連接。由于管線的連接采用焊接比用法蘭連接可以節省材料和工程量(管線若全部用法蘭連接,法蘭和螺栓的質量一般要占管線質量的8.5%),且焊接連接施工方便,管子不會滲漏;而采用法蘭連接工作量大(一對法蘭連接的焊縫長度是焊接連接焊縫長度的2~4倍),且法蘭連接處容易滲漏,其墊片需要定期更換,多一對法蘭就多一處滲漏的隱患。特別是管道埋入地下時,法蘭連接和絲扣連接都不能采用。因此,管道的連接,除必須的外,應當盡量減少法蘭連接。

(3)卸油管道、卸油和加油油氣回收管道和油罐通氣管橫管,應當坡向埋地油罐。因為油罐的進油管卸油后,管內油品自流入罐,有利于安全。而通氣管橫管以及油氣回收管因其容易產生冷結油,會影響管道氣體流通。因此,卸油管道、卸油和加油油氣回收管道和油罐通氣管橫管,應當坡向埋地油罐。其中,卸油管道的坡度,不應小于2‰;卸油和加油油氣回收管道和油罐通氣管橫管的坡度,不應小于1%,否則油品放不干凈,以使管道處于暢通狀況。對于供加油機的油罐出油管道,當有條件時,也最好坡向油罐,以具備放空條件,便于今后檢修。如果受地形限制,加油油氣回收管道坡向埋地油罐的坡度無法滿足此要求時,可以在管道靠近油罐的位置設置集液器,且管道坡向集液器的坡度1%。

(4)為了預防在卸油過程中軟管聚集靜電荷,使操作中不發生靜電起火問題。卸油用的連通軟管應當選用耐油和導靜電軟管,連通軟管的公稱直徑不應小于80mm。

(5)埋地管線應當采用不低于加強級的防腐保護層。埋地工藝管道的埋設深度,不得小于0.4m。敷設在混凝土場地或道路下面的管道,管頂低于混凝土層下的表面,不得小于0.2m。管道周圍應當回填不小于100mm厚的中性沙子或細土。

(6)為了便于檢修,防止由于管道滲漏帶來事故隱患,工藝管道不得穿過或跨越站房等與其無直接關系的建(構)筑物。當油品管道與管溝、電纜溝和排水溝相交時,應當采取相應的防滲漏措施。

(7)不導靜電的熱塑性塑料管道必須埋地敷設,且管道內油品的流速不應大于2.8m/s;對于管道在人孔井內、加油機底槽和卸油口等處未完全埋地的部分,還應當在滿足管道連接要求的前提下,采用最短的安裝長度和最少的接頭。因為對不導電非金屬復合塑料管道來說,只有埋地敷設才能做到不聚集靜電負荷。

加油站三次油氣回收設備間距

加油站油氣回收裝置分為一次油氣回收裝置、二次油氣回收裝置和三次油氣回收裝置

而一次和三次油氣回收裝置主要是針對油罐的油氣回收裝置

包括油罐及附件、管線都要安裝符合油氣回收標準要求的

下面介紹加油站油罐的油氣回收裝置標準要求是什么?加油站油罐的油氣回收裝置標準要求是 :1

油罐和通氣口與站外建、構筑物的防火距離和與站內設備設施的防火距離符合規范要求

2

加油站應使用罐頂低于周圍4m范圍內的地面,并采用直接覆土或罐池充沙方式埋設在地下的臥式油品儲罐

油罐應采取卸油時的防滿溢措施

3

每個油罐應各自設置卸油管道和卸油接口

各卸油接口安裝可區別油品的異徑接頭或陰陽接頭,各卸油口與油氣回收接口,應有明顯的標識

卸油油氣回收管道的接口宜采用自閉式快速接頭,采用非自閉式快速接頭時,應在靠近快速接頭的連接管道上裝設閥門

4

設有油氣回收系統的加油站,其站內油罐應設帶有高液位報警功能的液位監測系統

5

油罐設在非車行道下面時,罐頂的覆土厚度不應小于0

5m;設在車行道下面時,罐頂低于路面不宜小于0

9m

6

雙層鋼制油罐、內鋼外玻璃纖維增強塑料雙層油罐和玻璃纖維增強塑料等,非金屬防滲襯里的雙層油罐,應設滲漏檢測立管,并應符合下列規定:檢測立管應采用鋼管,直徑宜為80mm,壁厚不宜小于4mm;檢測立管應位于油罐頂部的縱向中心線上;檢測立管的底部管口應與油罐內、外壁間隙相連通,頂部管口應裝防塵蓋;檢測立管應滿足人工檢測和在線監測的要求,并應保證油罐內、外壁任何部位出現滲漏均能被發現

7

油罐車卸油時用的卸油連通軟管、油氣回收連通軟管,應采用內附金屬絲(網)的橡膠軟管且導通良好

8

通氣管公稱直徑不小于50毫米,管口高出地面不低于4米,沿建筑物的墻(柱)向上敷設的通氣管口,高出建筑物的頂面1

5米,離圍墻不少于3米(設油氣回收裝置不小于2米);當加油站采用油氣回收系統時,汽油罐的通氣管管口除應裝設阻火器外,尚應裝設呼吸閥

9

人孔應設操作井,設在行車道下面的人孔井應采用加油站車行道下專用的密閉井蓋(密閉完好)和井座

油罐人孔井內的管道及設備,應保證油罐人孔蓋的可拆裝性

10

采取密閉卸油,卸油口及卸油油氣回收管道封蓋和卸油膠管快速接頭密封嚴密

11

與油罐連通的進油管、通氣管橫管均應坡向油罐,其坡度不應小于2‰

卸油油氣回收管道、加油油氣回收管道和油罐通氣管橫管的坡度,不應小于1%

12

油罐進油管、量油口接合管向下伸至距罐底20CM處

誰有?GB/50253-2003《輸油管道工程涉及規范》

目錄

第一章 總則

第二章 火災危險性分類

第三章 區域布置

第四章 油氣廠、站、庫內部平面布置

第五章 油氣廠、站、庫防火設計

第六章 油氣田內部集輸管道

第七章 消防設施

附錄一 名詞解釋

附錄二 防火間距起算點的規定

附錄三 生產的火災危險性分類舉例

附錄四 油氣田和管道常用儲存物品的火災危險性分類舉例

附錄五 增加管道壁厚的計算公式

第一章 總則

第1.0.1條 為了在油氣田及管道工程設計中貫徹“預防為主,防消結合”的方針,統計要求,防止和減少火災損失,保障生產建設和公民生命財產的安全,制訂本規范。

第1.0.2條 本規范適用于新建、 擴建和改建的油氣田和管道工程的油氣生產、儲運的設計。

不適用于地下和半地下油氣廠、站、庫工程和海洋石油工程。

第1.0.3條 油氣田及管道工程的防火設計, 必須遵守國家的有關方針政策,結合實際,正確處理生產和安全的關系。積極采用先進的防火和滅火技術,做到保障安全生產,經濟實用。

第l.0.4條 油氣田及管道工程設計除執行本規范外,尚應符合國家現行的有關標準、規范的規定。

第二章 火災危險性分類

第2.0.1條 生產的火災危險性應按表2.0.1分為五類。

生產的火災危險性分類 表2.0.1

注:①本表采用現行國家標準《建筑設計防火規范》規定的部分內容。

②生產的火災危險性分類舉例見附錄三。

第2.0.2條 油氣生產廠房內或防火分區內有不同性質的生產時, 其分類應按火災危險性較大的部分確定,當火災危險性較大的部分占本層或本防火分區面積的比例小于5%,且發生事故時不足以蔓延到其他部位, 或采取防火措施能防止火災蔓延時,可按火災危險性較小的部分確定。

第2.0.3條 儲存物品的火災危險性分類應按現行國家標準《建筑設計防火規范》分為五類,油氣田和管道常用儲存物品的火災危險性分類及舉例按附錄四執行。

第三章 區域布置

第3.0.1條 區域總平面布置應根據油氣廠、站、庫、 相鄰企業和設施的火災危險性,地形與風向等因素,進行綜合經濟比較,合理確定。

第3.0.2條 油氣廠、站、 庫宜布置在城鎮和居民區的全年最小頻率風向的上風側。在山區、丘陵地區,宜避開在窩風地段建廠、站、庫。

第3.0.3條 油氣廠、站、庫的等級劃分, 根據儲存原油和液化石油氣、天然氣凝液的儲罐總容量,應按表3.0.3的規定執行,并應符合下列規定:

油氣站、庫分級表3.0.3

一、當油氣廠、站、庫內同時布置有原油和液化石油氣、天然氣凝液兩類以上儲罐時,應分別計算儲罐的總容量,并應按其中等級較高者確定;

二、生產規模大于或等于100×10^4m^3/d的天然氣處理廠和壓氣站,當儲罐容量小于三級廠、站的儲存總容量時,仍應走為三級廠、站;

三、生產規模小于100×10^4m^3/d,大于或等于50×10^4m^3/d的天然氣處理廠.壓氣站,儲罐容量小于四級廠、站的儲存總容量時,仍應定為四級廠、站;

四、生產規模小于50×10^4m^3/d的天然氣處理廠、壓氣站從及任何生產規模的集氣、輸氣工程的其他站仍應為五級站。

第3.0.4條 甲、乙類油氣廠、站、庫外部區域布置防火間距,應按表3.0.4的規定執行。

甲、乙類油氣廠、站、庫外部區域布置防火間距(m)表3. 0. 4

注: ①防火間距的起算點應按本規范附錄二執行,但油氣廠、站、庫與相鄰廠礦企業一欄的防火間距系指廠、站、庫內的甲、乙類儲罐外壁與區域相關設施的防火間距;丙類設備、容器、廠房與區域相關設施的防火間距可按本表減少25%。

②表中35kv及以上獨立變電所,系指 35kV 及以上變電所單臺變壓器容量在10000kvA及以上的變電所,小于10000kvA的35kv變電所防火間距可按本表減少25%。

③當火炬按本表防火間距布置有困難時,其有效防火間距應經計算確定。放空管按表中火炬間距減少50%。

④35kv及以上的架空線路。防火間距除應滿足1.5倍桿塔高度要求外,且應不小于30m。

第3.0.5條 油氣井與周圍建(構)筑物、設施的防火間距應按表3.0.5的規定執行,自噴油井應在廠、站、庫圍墻以外。

油氣井與周圍建(構)筑物、設施的防火間距(m)表3.0.5

注:當氣井關井壓力超過25MFa時,與100人以上的居民區、村鎮、公共福利設施和相鄰廠礦企業的防火間距,應按本表現定的數值增加50%。

第3.0.6條 為鉆井和采輸服務的機修廠、管子站、供應站、運輸站 倉庫等輔助生產廠、站,應按相鄰企業確定防火間距。

第3. 0.7條 通往一、二級油氣廠、站、庫的外部道路路面寬度不應小于5.5m,三、四、五級油氣廠。站、庫外部道路路面寬度不應小于3.5m。

第3. 0. 8條 火炬及可燃氣體放空管宜位于廠、站、 庫生產區最小頻率風向的上風側;并宜布置在油氣廠、站、庫外的地勢較高處。火炬和放空管與廠、站的間距:火炬由計算確定;放空管放空量等于或小于1.2×10^4m^3/h時,不應小于10m:放空量1.2×10^4-4×10^4m^3/h時,不應小于40m。

第四章 油氣廠、站、庫內部平面布置

第一節 一般規定

第4.1.1條 油氣廠、站、庫內部平面布置應根據其火災危險性等級、工藝特點、功能要求等因素進行綜合經濟比較,合理確定。

第4. 1. 2條 油氣廠、站、庫的內部平面布置應符合下列規定:

一、有油氣散發的場所,宜布置在有明火或散發火花地點的全年最小頻率風向的上風側;

二、甲、乙類液體儲罐宜布置在地勢較低處。當布置在地勢較高處時,應采取防止液體流散的措施。

第4.1.3條 油氣廠、站、庫內的鍋爐房、35kV及以上變(配)電所、有明火或散發火花的加熱爐和水套爐宜布置在油氣生產區場地邊緣部位。油氣生產閥組,不應設在加熱爐燒火間內。

第4.1.4條 汽車運輸原油、天然氣凝液、 液化石油氣和硫磺的裝車場及硫磺倉庫,應布置在油氣廠、站、庫區的邊緣部位,并宜設單獨的出入口。

第4.1.5條 廠、站、庫內原油、天然氣、 液化石油氣和天然氣凝液的管道,宜在地面以上敷設。

第4.1.6條 10kV及以下架空電力線路, 與爆炸危險場所的水平距離不應小于桿塔高度的1.5倍,并嚴禁跨越爆炸危險場所。

第4.1.7條 油氣廠、站、庫的圍墻(欄),應采用非燃燒材料。

道路與圍墻(欄)的間距不應小于1.5m;一、二級油氣廠、站、 庫內甲類和乙類設備、容器及生產建(構)筑物至圍墻(欄)的間距,不應小于5m。

第4.1.8條 甲、乙、丙類液體儲罐防火堤(或防護墻內, 嚴禁綠化和耕種,防火堤或防護墻與消防車道之間不應種植樹木。

第4.1.9條 一、二、三、四級油氣廠、站、庫的甲、乙類液體廠房及油氣密閉工藝設備距主要道路不應小于10m,距次要道路不應小于5m。

第4.1.10條 在公路型單車道路面(不包括路肩)外1m寬的范圍內,不宜布置電桿及消火栓。

第二節 廠、站、庫內部道路

第4.2.1條 一、二、三、D級油氣廠、站、庫,至少應有兩個通向外部公路的出入口。

第4.2.2條 油氣廠、站、庫內消防車道布置應符合下列要求:

一、一、二、三級油氣廠、站、庫儲罐區宜設環形消防車道。四、五級油氣廠、站、庫或受地形等條件限制的一、二、三級油氣廠、站、庫,可設有回車場的盡頭式消防車道,回車場的面積不宜小于15m×15m:

二、儲罐區消防車道與防火堤坡腳線之間的距離,不應小于3m:

三、鐵路裝卸區應設消防車道,消防車道應與油氣廠、站、庫內道路構成環形道,或設有回車場的盡頭式道路;

四、消防車道的凈空高度不應小于4.5m;一、二、三級油氣廠、站、庫的道路轉彎半徑不應小于12m,道路縱向坡度不宜大于8%;

五、消防車道與油氣廠、站、庫內鐵路平面相交時,交叉點應在鐵路機車停車限界之外;

六、儲罐中心至不同周邊的兩條消防車道的距離不應大于120m。

第三節 建(構)筑物

第4.3.1條 甲、 乙類生產和儲存物品的建(構)筑物耐火等級不宜低于二級;丙類生產和儲存物品的建(構)筑物耐火等級不宜低于三級。當甲、乙類火災危險性的廠房采用輕型鋼結構時,應符合下列要求:

一、建筑構件必須采用非燃燒材料;

二、除天然氣壓縮機廠房外,宜為單層建筑;

三、與其他廠房的防火間距應按現行國家標準《建筑設計防火規范》中的三級耐火等級的建筑確定。

第4.3.2條 有爆炸危險的甲、乙類廠房宜為敞開式或半敞開式建筑,當采用封閉式的廠房時,應有良好的通風設施。甲、乙類廠房泄壓面積、泄壓設施應按現行國家標準《建筑設計防火規范》的有關規定執行。

第4.3.3條 當在一棟建筑物內布置不同火災危險性類別的房間時,其隔墻應采用非燃燒材料的實體墻。天然氣壓縮機房或油泵房宜布置在建筑物的一端。

第4.3.4條 變、配電所不應與有爆炸危險的甲、乙類廠房毗鄰布置。但供上述甲、乙類生產專用的10kV及以下的變、配電間,當采用無門窗洞口防火墻隔開時,可毗鄰布置。當必須在防火墻上開窗時,應設非燃燒材料的密封固定窗。

變壓器與配電間之間應設防火墻。

第4.3.5條 生產區的安全疏散應符合下列要求:

一、建筑物的門應向外開啟,面積大于100m^2的甲、乙類生產廠房出入口不得少于兩個;

二、甲、乙類工藝設備平臺、操作平臺,宜設兩個通向地面的梯子。長度小于8m的甲類工藝設備平臺和長度小于15m的乙類工藝設備平臺, 可設一個梯子。

相鄰的平臺和框架可根據疏散要求,設走橋連通。

第4.3.6條 立式圓筒油品加熱爐和液化石油氣、 天然氣凝液球罐的鋼立柱,宜設保護后,其耐火極限不應小于2h。

第4.3.7條 火車、汽車裝卸油棧臺、操作平臺均應采用非燃燒材料。

第五章 油氣廠、站、庫防火設計

第一節 一般規定

第5.1.1條 集中控制室當設置非防爆儀表及電氣設備時, 應符合下列要求;

一、應在爆炸危險區范圍以外設置,室內地坪宜比室外地坪高0.6m:

二、含有甲、乙類液體、可燃氣體的儀表引線不得直接引人室內。

第5.1.2條 儀表控制間當設置非防爆儀表及電氣設備時, 應符合下列要求:

一、在使用或生產液化石油氣和天然氣凝液的場所的儀表控制間,室內地坪宜室外地坪高0. 6m:

二、可燃氣體和含有甲、乙類液體的儀表引線不宜直接引人儀表控制間內;

三、當與甲,乙類生產廠房毗鄰時,應采取無門窗洞口防火墻隔開;當必須在防火墻上開窗時、應設非燃燒材料的密封固定窗。

第5.l.3條 液化石油氣廠房、 可燃氣體壓縮機廠房和建筑面積大于或等于150m^2的甲類火災危險性廠房內,應設可燃氣體濃度檢漏報警裝置。

第5.l.4條 甲、乙類液體儲罐、容器、工藝設備和甲、 乙類地面管適當需要保溫時,應采用非燃燒材料;低溫保冷可采用泡沫塑料。但其保護層外殼應采用非燃燒材料。

第5.1.5條 當使用有凝液析出的天然氣作燃料時、 其管線上應設置氣液分離器。加熱爐爐膛內宜設“常買粉絲”,其氣源可從燃料氣調節閥前的管道上引向爐膛。

第5.1.6條 加熱爐或鍋爐燃料油的供油系統應符合下列要求:

一、燃料油泵和被加熱的油氣進、出口閥不應布置在燒火間內;當燃料油泵房與燒火間毗鄰布置時,應設防火墻;

二、當燃料油儲罐總容量不大于20m^3時,與加熱爐的防火間距不應小于8m;燃料油罐與燃料油泵的間距不限。

加熱爐的燒火口或防爆門不應直接朝向燃料油儲罐。

第5.1.7條 輸送甲、乙類液體的泵、 可燃氣體壓縮機不得與空氣壓縮機同室布置。且空氣管道不得與可燃氣體、甲、乙類液體管道固定相聯。

第5.1.8條 甲、乙類液體常壓儲罐、容器通向大氣的開口處應設阻火器。

第5.1.9條 油氣廠、站、庫內,當使用內燃機驅動泵和天然氣壓縮機時,應符合下列要求:

一、內燃機排氣管應有隔熱層;其出口處應設防火罩。當排氣管穿過屋頂時,其管口應高出屋頂2m;當穿過側墻時,排氣方向應避開散發油氣或有爆炸危險的場所;

二、內燃機的燃料油儲罐宜露天設置;內燃機供油管線不應架空引至內燃機油箱;在靠近燃料油儲罐出口和內燃機油箱進口處應分別設切斷閥。

第5.1.10條 含油污水應排入含油污水管道或工業下水道,其連接處應設水封井,并應采取防凍措施。

第5.1.11條 機械采油井場當采用非防爆啟動器時,距井口的水平距離不得小于5m。

第5.1.12條 甲、乙類廠房、工藝設備、裝卸油棧臺、儲罐和管線等的防雷、防爆和防靜電措施,應符合國家現行有關標準的規定。

第二節 廠、站、庫內部防火間距

第5.2.1條 一、二、三、四級油氣廠、站、庫內部的防火間距應符合表5.2.1的要求。

一、二、三、四級油氣廠、站、庫內部的防火間距

注:⑴電脫水器當未采取防電火花措施時,應按有明火的密閉工藝設備確定間距;當采取防電火花措施時?則應按甲、乙類密閉工藝設備確定間距。

⑵緩沖罐與泵、零位罐與泵、除油池與污油提升泵、塔與塔底泵、壓縮機與其直接相關的附屬設備的防火間距可不受本表限制。

⑶污油泵房與敞口容器、除油地、消防泵房、其他廠房的防火間距不應小于10m。

⑷天然氣灌裝設施的防火間距,當利用油氣生產分離器的壓力灌裝時。按汽車裝卸鶴管確定;當采用加壓灌裝時,按液化石油氣灌裝站確定。

⑸表中分數,分子系指甲類可燃氣體,分母系指甲類液體。

⑹有明火的密閉工藝設備系指在同一密閉容器內可完成加熱與分離、緩沖、沉降、脫水等一個或幾個過程的設備和工藝過程中的加熱爐。當采取有效防火措施時,可與油氣密閉工藝設備要求相同。

⑺敞口容器和除油池系指含油污水處理過程中的隔油池、除油罐,含油污水回收池和其他敞口容器。

⑻全廠性重要設施系指集中控制室、消防泵房、35kV及以上的變電所、中心化驗室、總機室和廠部辦公室。

⑼液化石油氣灌裝站系指進行液化石油氣灌瓶、加壓及其有關的附屬生產設施;灌裝站內部防火間距應按本規范表5.4.7執行; 灌裝站防火間距起算點,按灌裝的設備、容器、建(構)筑物外緣算起。

⑽輔助性生產廠房系指維修間、化驗間、車間辦公室、工具間、供注水泵房、排澇泵房、深井泵房、儀表控制間等使用非防爆電氣設備的廠房。

⑾廠房之間的防火間距應符合現行的《建筑設計防火規范》的規定。

第5.2.2條 油氣廠、站內的甲、乙類工藝裝置、 聯合工藝裝置的防火間距,應符合下列規定:

一、裝置與其外部的防火間距應按本規范表5.2.1中甲、 乙類廠房和密閉工藝設備的規定執行;

二、裝置間的防火間距應符合表5.2.2-1的規定。

裝置間的防火間距(m)表5.2.2-1

注:表中數字為裝置間相鄰面工藝設備或建(構)筑物的凈距。

三、裝置內部的設備、建(構)筑物間的防火間距,應符合表5.2.2-2的規定;

裝置內部的防火間距(m)表5.2.2-2

注:①表中數據為甲類裝置內部防火間距,對乙類裝置其防火間距可按本表規定減少25%。

②正壓燃燒爐的防火間距按密閉工藝設備對待。

③表中中間儲罐的總容量:液化石油氣、在壓力下儲存的天然氣凝液儲罐應小于或等于40m^3,甲、乙類液體儲罐應小于或等于100m^3。

四、當裝置內的各工藝部分不能同時停工檢修時,各工藝部分的油氣設備之間的間距不應小于7m。

第5.2.3條 五級油、氣站場平面布置防火間距應符合表5.2.3的要求五級油、氣站場防火間距(m)

注:①油罐與裝車鶴管之間的防火間距,當采用自流裝車時不受本表限制,當采用壓力裝車時不應小于15m。

②水套爐與分離器組成的合一設備、三甘醇火焰加熱再生釜、溶液脫硫的直接火焰加熱重沸器等帶有直接火焰加熱的設備,應按水套爐性質確定防火間距。

③克勞斯硫磺回收工藝的燃燒爐、再熱爐、在線燃燒器等正壓燃燒爐,其防火間距可按露大油氣密閉設備確定

④35kV及以上的變配電所應按本規范表5.2.5的規定執行。

第5.2.4條 天然氣密閉隔氧水罐和天然氣放空管排放口與明火或散發火花地點的防火間距不應小于Z5m,與非防爆廠房之間的防火間距不應小于12m。

第三節 儲存設施

第5.3.1條 甲類、乙類液體儲罐組內儲罐的布置,應符合下列要求;

一、固定頂儲罐組總容量不應大于120000m^3:

二、浮頂儲罐組總容量不應大于200000m^3:

三、儲罐組內儲罐的布置不應超過兩排,且儲罐個數不應超過12個。當單罐容量大于50000m^3時,應單排布置。

第5.3.2條 甲、乙類液體常壓儲罐之間的防火間距不應小于表5.3.2的要求。

甲、乙類液體常壓儲罐之間的防火間距表

注:①表中口為相鄰儲罐中較大儲罐的直徑,當計算出的防火間距大于20m 時,可按20m確定。

②單罐容量小于或等于200m^3且總容量不大于1600m^3時, 儲罐防火間距可根據生產操作要求確定。

第5.3.3條 甲、乙類液體儲罐組的四周應設防火堤, 當儲罐組的總容量大于20000m^3,且儲罐多于兩個時,防火堤內儲罐之間應設隔堤,其高度應比防火堤低0.2m。

第5.3.4條 甲、乙類液體儲罐組防火堤的設置應符合下列規定:

一、防火堤應是閉合的;

二、防火堤應為土堤。土源有困難時,可用磚石、鋼筋混凝土等非燃燒材料,但內側宜培土;

三、防火堤實際高度應比計算高度高出0.2m,防火堤高度宜為1.0-2.0m;

四、防火堤及隔堤應能承受所容納液體的設計靜液柱壓力;

五、管線穿過防火堤處應用非燃燒材料填實密封;

六、應在防火堤不同周邊上設置不少于兩處的人行臺階;

七、防火堤內側基腳線至儲罐的凈距,不應小于儲罐高度的一半:

八、設在防火堤下部的雨水排出口,應設置可啟閉的截流設施。

第5.3.5條 相鄰儲罐組防火堤外側基腳線之間的凈距,不應小于7m。

第5.3.6條 容量小于或等于200m^3,且單獨布置的污油罐可不設防火堤。

第5.3.7條 防火堤內的有效容量的確定,應符合下列要求:

一、對固定頂儲罐組,不應小于儲罐組內一個最大儲罐的有效容量;

二、對浮頂儲罐組,不應小于儲罐組內一個最大儲罐有效容量的一半;

三、當固定頂儲罐與浮頂儲罐布置在同一油罐組內時,防火堤內的有效容量應取上兩款規定的較大值。

第5.3.8條 儲罐的進油管管口應接至儲罐底部。

第5.3.9條 液化石油氣、天然氣凝液儲罐不得與甲、 乙類液體儲罐同組布置,其防火間距應按現行國家標準《建筑設計防火規范》的有關液化石油氣罐的規定執行。液化石油氣罐可與壓力儲存的穩定輕烴儲罐同組布置,其防火間距不應小于其中較大罐直徑。

第5.3.10條 液化石油氣儲罐或天然氣凝液儲罐的防護墻內應設置可燃氣體濃度報警裝置。

第5.3.11條 液化石油氣或天然氣凝液儲罐應設安全閥、溫度計、壓力計、液位計、高液位報警器。

第5.3.12條 液化石油氣或天然氣凝液儲罐容積大于或等于50m^3 時?其液相出口管線上宜設遠程操縱閥和自動關閉閥,液相進口管道宜設單向閥。罐底宜預留給水管道接頭。

第5.3.13條 液化石油氣、天然氣凝液儲罐液相進、出口閥的所有密封墊應選用螺旋型金屬纏繞墊片或金屬包石棉墊片。

第5.3.14條 液體石油氣、天然氣凝液儲罐當采用冷卻噴淋水時,應與消防冷卻水系統相結合設置。

第5.3.15條 液體硫磺儲罐四周應設閉合的防護墻,墻高應為1m,應用非燃燒材料建造。墻內容積不應小于一個最大的液硫儲罐的容量;墻內側至罐的凈距不應小于2m。

第5.3.16條 液體硫磺儲罐與硫磺成型廠房之間應設有消防通道。

第5.3.17條 固體硫磺倉庫的設計應符合下列要求:

一、宜為單層建筑;

二、每座倉庫的總面積不應超過2000m^2,且倉庫內應設防火隔墻,防火隔墻間的面積不應超過500m^2:

三、倉庫可與硫磺成型廠房毗鄰布置,但必須設置防火墻。

第四節 裝卸設施

第5.4.1條 裝油管道應設方便操作的緊急切斷閥, 閥與火車裝卸油棧臺的間距不應小灌裝站內儲罐與有關設施的間距于10m。

第5.4.2條 在火車裝卸油棧臺的一側應設與站臺平行的消防車道,站臺與消防車道間距不應大于80m,且不應小于15m。

第5.4.3條 火車裝卸油棧臺段鐵路應采用非燃燒材料的軌枕。

第5.4.4條 火車裝卸油棧臺至站、庫內其他鐵路、道路的間距,應符合下列要求:

一、至其他鐵路線不應小于20m:

二、至主要道路不應小于l5m:

三、至次要道路不應小于10m。

第5.4.5條 零位油罐不應采用敞口容器; 受油口與油罐之間不應采用明溝(槽)連接;零位油罐排氣孔與卸油鶴管的距離不應小于10m。

第5.4.6條 汽車裝卸油鶴管與其裝卸油泵房的防火間距不應小于8m; 與液化石油氣、天然氣生產廠房及密閉工藝設備的防火間距不應小于25m :與其他甲、乙類生產廠房及密閉工藝設備的防火間距不應小于15m :與丙類廠房及密閉工藝設備的防火間距不應小于10m。

第5.4.7條 液化石油氣灌裝站內儲罐與有關設施的間距,不應小于表5.4.7的規定。

灌裝站內儲罐與有關設施的間距(m)表5.4.7

注:液化石油氣油罐與其泵房的防火間距不應小于15m, 露天及半露天設置的泵不受此限制。

第5.4.8 液化石油氣廠房與其所屬的配電間、 儀表控制間的防火間距不宜小于15m。若毗鄰布置時,應采取無門窗洞口防火墻隔開; 當必須在防火墻上開窗時,應設非燃燒材料的密封固定窗。

第5.4.9 液化石油氣罐裝站的罐裝間和瓶庫,應符合下列規定:

一、灌裝間和瓶庫宜為敞開式或半敞開式建筑物;當為封閉式建筑物時,應采取通風措施;

二、灌瓶間、倒瓶間、泵房的地溝不應與其他房間相通;其通風管道應單獨設置;

三、灌瓶間的地面應鋪設防止碰撞引起火花的面層;

四、裝有氣的氣瓶不得露天存放;

五、氣瓶庫的液化石油氣瓶總容量不宜超過10m^3;

六、殘液必須密閉回收。

第5.4.10條 液化石油氣、天然氣凝液儲罐和汽車裝卸臺,宜布置在油氣廠、站、庫的邊緣部位。灌瓶咀與裝卸臺距離不應小于10m。

第5.4.11條 液化石油氣灌裝站應設高度不低于2m的、用非燃燒材料建造的實體圍墻,下部應設通風口。

第五節 放空和火炬

第5.5.1條 進出廠、站的天然氣總管應設緊急切斷閥;當廠、 站內有兩套及以上的天然氣處理裝置時,每套裝置的天然氣進出口管上均應設置緊急切斷閥;在緊急切斷閥之前,均應設置越站旁路或設安全閥和放空閥。

緊急切斷閥應設在操作方便的地方。

第5.5.2條 放空管必須保持暢通,并應符合下列要求:

一、高壓、低壓放空管宜分別設置,并應直接與火炬或放空總管連通;

二、高壓、低壓放空管同時接入一個放空總管時,應使不同壓力的放空點能同時安全排放。

第5.5.3條 火炬設置應符合下列要求:

一、火炬筒中心至油氣廠、站內各部位的安全距離,應經過計算確定;

二、進入火炬的可燃氣體應先經凝液分離罐處理,分出氣體中直徑大于 300μm的液滴;

三、分離器分出的凝液應回收或引人焚燒坑焚燒;

四、火炬應有可靠的點火設施。

第5.5.4條 安全閥泄放的小量可燃氣體可排入大氣。泄放管宜垂直向上,管口高出設備的最高平臺,且不應小于2m,并應高出所在地面5m。

廠房內的安全閥其泄放管應引出廠房外,管口應高出廠房2m以上。

安全閥泄放系統應采取防止冰凍、防堵塞的措施。

第5.5.5條 液化石油氣、天然氣凝液儲罐上應設安全閥,容量大于 100m的儲罐宜設置兩個安全閥,每個安全閥均應承擔全部泄放能力。

第5.5.6條 安全閥人口管上可裝設與安全閥進口直徑相同的閥,但不應采取截止閥;并應采取使其經常保持處于全開狀態的措施。

第5.5.7條 甲、乙類液體排放應符合下列要求:

一、當排放時可能釋放出大量氣體或蒸氣時,應引入分離設備,分出的氣體引入氣體放空系統,液體引入有關儲罐或污油系統。不得直接排入大氣;

二、設備或容器內殘存的甲、乙類液體,不得排入邊溝或下水道,可集中排放有關儲罐或污油系統。

第5.5.8條 對有硫化鐵可能引起排放氣體自燃的排污口應設噴水冷卻設施。

第5.5.9條 原油管道清管器收發筒的污油排放,應符合下列要求:

一、清管器收發筒應設清掃系統和污油接受系統;

二、污油池的污油應引入污油系統。

第5.5.10條 天然氣管道清管器收發筒的排污,應符合下列要求:

一、當排放物中不含甲、乙類液體時,排污管應引出廠、站外,并避開道路;在管口正前方50m沿中心線兩側各12m內不得有建(構)筑物。

二、當排放物中含有甲、乙類液體時,應引入分離設備,分出并回收凝液,并應在安全位置設置凝液焚燒坑;對分出的氣體應排放至安全地點。

第六章 油氣田內部集輸管道

第6.0.1條 油氣田內部的埋地原油集輸管道與建(構)筑物的防火間距,應符合表6.1-l的規定;埋地天然氣集輸管道與建(構)筑物的防火間距, 應符合表6.0.1-2的規定。

埋地原油集輸管道與建(構)筑物的防火間距(m)

表6.0.1-1

注:①原油與油田氣混輸管道應按原油管線執行。

②當受線路走向或特殊條件的限制、防火間距無法滿足時,原油管道可埋設在礦區公路路肩下。當管道壓力在1.6MPa以上時,應采取保護措施。

③管道局部管段與不同人數的居民區、村鎮及

氧氣管道安裝工藝標準 氧氣管道安裝要求

氧氣管道安裝工藝

一、施工前的準備

氧氣管道安裝前,應對所有管材和管道附件進行檢驗。 1.管材、閥門、法蘭、螺栓墊圈等其它管道附件,都應具有產品說明書和出廠合格證。產品說明書所示材質、規格、技術參數應和國家或部頒標準一致。

2.所有管材、附件的材質、規格、技術參數應與設計要求一致。若使用代用材料,必須有設計部門認可通知。

3.管材及附件外觀檢驗應無缺陷。有重皮和裂縫的管材一律不得使用。管子表面有劃痕、凹坑等局部缺陷應作檢查鑒定,并適當處理,處理后的管壁厚度不應低于制造公差的允許范圍。 4.閥類鑄件表面不應有粘砂、裂紋、砂眼等缺陷。

5.閥讓安裝有應以工作壓力進行氣密性試驗,用無油肥皂水檢查,10min內不降壓、不滲漏為合格。

6.按設計要求檢驗、調整安全閥的開啟壓力。

7.法蘭、螺栓、金屬墊片等的外表面應光潔,不得有氣孔、裂紋、毛刺、凹痕等缺陷。

8.管路中使用的焊接彎頭和三通內壁應光滑,勿使焊瘤、焊渣留在管內。

9.石棉墊片、鋼紙墊片等非金屬材料,除規格、材質應與設計相符外,表面不得有皺折、裂紋等缺陷。 二、管材及管件的脫脂處理

凡用于輸送氧氣的管材、管件都必須徹底脫脂,在進行脫脂前,先對管材、附件清掃除銹。碳素鋼管、管件和閥門都要進行除銹,不銹鋼管、銅管、鋁合金管需將表面泥污清掃干凈。

1.脫脂劑的選用:常用氧氣管道及管件的脫脂溶劑,有工業用四氯化碳、精餾酒精、工業用二氯乙烷。

⑴材質為碳素鋼、不銹鋼及銅的管道、管件和閥門,宜用工業用四氯化碳作為脫脂用的溶劑。

⑵材質為鋁合金的管道、管件及閥門,宜用工業酒精作為脫脂溶劑。⑶非金屬的墊片只能用工業用四氯化碳作為脫脂劑。 2.脫脂方法及注意事項: ⑴管材脫脂

①、管內表面脫脂步驟:

a、先將管子一端用木塞堵住,把脫脂溶劑從另一端灌入管內,然后用木塞堵住管口。

b、把管子放平,停留10~15min,在此時間內把管子翻動3~4次。 c、將管內溶劑放出(此溶劑可繼續使用)。

d、使用的溶劑為四氯化碳或精餾酒精時,溶劑放出后,可利用自然吹干或用無油、水分并清潔的壓縮空氣吹干;使用二氯乙烷溶劑時,應采用氮氣將管內壁吹干,一直吹到沒有溶劑氣味時為止,并繼續放置24小時以上。

e、將脫脂并吹干的管子兩端堵住,并包以砂布,防止再次被污染。管子內壁脫脂時,溶劑用量按管內徑和長度,參考下表數據確定。

②、管子外表面脫脂可用浸有溶劑的擦布擦干凈,然后放在露天,通風處自然吹干。

③、安裝好后因污染必須進行內壁脫脂的管子,脫脂步驟如下:

先將安裝好的管路卸成為無死端的單獨部分;然后向分卸為單獨部分的管內充滿四氯化碳脫脂溶劑(安裝后管子的脫油工作嚴禁用其它溶劑);隨后用清潔干燥的加熱空氣進行吹洗(氣流速度不小于15m/s);最后將吹洗干凈的管路組裝好。

在安裝過程中要隨時檢查,如發現有被油類污染的現象應立即停止安裝,查明原因,進行脫脂處理后,方可繼續進行安裝。 ⑵管路附件與墊片的脫脂

①閥件脫脂時,應將墊片拆卸成閥件浸沒在裝有溶劑的密閉容器內浸泡5~10min,然后取出進行干燥,直到無氣味為止。金屬墊片、法蘭等脫脂方法相同。

②在氧氣介質管件的填料函中的填料(石棉盤根)與石棉墊片的脫脂方法是將其放在300℃的溫度下焙燒2~3min,焙燒后應涂以石墨粉。 ③非金屬墊片只允許用四氯化碳進行脫脂,將墊片放在裝有溶劑的容器內放置1.5~2h后,從溶劑中取出工用鐵絲分開串掛在室外通風處自然干燥,時間不少于24h。

④鍛制銅墊、鋁墊等,經退火處理后可不再脫脂。

⑤脫脂件應達到下列標準:用白色濾紙擦試表面,紙上不出現油漬,

即可認為合格。

所有脫脂后的管材及附件應妥善保管,防止再次被油脂污染。 ⑶注意事項

①脫脂工作應在通風良好的地方進行,工作人員應穿著防護服進行操作。

②脫脂劑應貯存在干燥和清涼處,防止與強酸、強堿接觸。 ③使用溶劑時,禁止將其灑在地板上。 ④脫脂現場嚴禁煙火。 三、管道安裝 1.管道埋地敷設

⑴廠區管道可以直接敷設在土內,也可以地溝敷設。埋地深度可根據地面上載荷決定,一般管頂距地面不少于0.7m。

⑵氧氣管道埋地敷設時,一般應鋪設20cm 厚的黃砂,在土質好的黃土上可不鋪設黃砂。

⑶管道通過鐵路或公路時其交叉角不應小于45°,管道頂部距鐵路軌底距離不小于1m,距公路路面不小于0.7m,并且管道應放在套管內,套管兩端伸長離路基及鐵軌邊緣不小于1.5m,應盡量減少套管內的焊口。套管間隙最少20mm,填以浸過瀝青的麻絲。

⑷氧氣管道與同一使用目的的燃氣管道一起埋地敷設時,它們之間距離不應小于250mm。并在管道頂部高300mm范圍內,用松散土填平搗實,或用砂填滿。然后再回填土。但不允許一同敷設在通行地溝、半通行地溝、和不通行地溝內。

⑸禁止氧氣管道敷設在通行的地溝內;敷設在不通行的地溝內時,不通行地溝應以非燃燒體做蓋板,并嚴禁與其它溝道相通。

⑹氧氣管道閥門和附件,宜直接埋地,如設檢查井時,應單獨設置,嚴禁其它管道直接穿過。所有埋地氧氣管道及其管件均應當涂以防腐絕緣層,與其它管道和建筑物的間距也應符合設計規定的要求。 ⑺含濕氧氣管道應敷設在冰凍線以下,如敷設在凍土層內時,應有防凍措施。

2.氧氣管道架空敷設

⑴氧氣管道應敷設在鋼柱或混凝土的支架上,也可沿一級和二級耐火建筑外墻架空敷設。直徑小于150mm的氧氣管道,可以敷設在口徑較大的煤氣管道上,但在支架處的煤氣管道應焊加強墊板。 ⑵不應將氧氣管道和燃油管道敷設在同一支架上。禁止針氧氣管道與架空輸電線路敷設在同一支柱或支架上(不包括氧氣管道專用的導電線路)。

⑶架空氧氣管道與高壓電線的間距,對于1KV以下的電線最小水平間距為1.5m垂直最小間距為2.5m(如管道上不可走人時最小凈距可縮短至1m)。對于3~10KV的架空輸電線則水平間距為3m,垂直間距最小為3m。

⑷架空氧氣管道如果是較長距離的輸送管線一般也應設補償器。 3.車間內氧氣管道敷設

⑴車間內氧氣管道一般均應沿墻或柱子架空敷設,其高度應不妨礙交通和便于檢修,盡量不檔窗戶。高度應在2.5m以上,一般應用獨立

支架支承管道,在困難情況下允許與不燃性介質的管道共架。氧氣管道與其它管道之間的最小凈距宜按下表規定執行。

室內管道與各種管線及電氣設備的最小凈距 (單位:m)

注:1.表中數字分子是指電氣管線在上面,分母是指電氣管線在下面。

2.絕緣導線及煤氣管道、乙炔管道不能保持表中要求值時,可在導線外加鋼套管或絕緣膠套管,但其間距不得小于0.1m。

⑵如果受廠房高度等限制不能架空敷設時,可敷設在帶蓋的地溝內,這種地溝不應與其他溝道相通。允許和不燃管道共溝。氧氣管道宜布置在最上面,但供同一車間使用的氧、乙炔管道也允許同溝敷設,彼此間凈距不應小于250mm。地溝內應填滿砂子,在適當地方設通風管排到室外去。

⑶車間內的管道應不小于0.002的排水坡度,在最低點應裝設集水器排水管。

⑷氧氣管道穿樓板、墻壁時應有套管,間隙為10mm左右,套管內不得有焊縫。

⑸車間內氣焊氣割用的氧氣和乙炔管道,多數采取干管架空平行敷設,氧氣管道在下面,乙炔管道在上面,其間距不小于250mm。從干管引出分支管的方式,一般可以從干管的橫向開三通接出。 ⑹廠區和車間的氧氣管道均應可靠接地,并在所有法蘭處裝設導電的跨接線。

⑺氧氣管道不宜敷設在車間高溫地區。如電爐、加熱爐等周圍空間,必須通過高溫地區時,應采取隔熱措施保護。

⑻安裝在柱子上的減壓器、閥門等氧氣管道附件,一般設在通風的金屬保護箱內,金屬箱可布置在柱子的側面或正面。 4.氧氣管道的安裝

⑴氧氣管道通常是沿墻或柱子明裝,管道相互連接時不要強力對口,以防產生內應力,影響焊接質量。管道接口處應放在便于檢查的部位。 ⑵嚴禁把氧氣管道與電纜安裝在同一溝道內。

⑶不銹鋼管架在碳鋼支架上時,其接觸面處必須襯以非金屬墊板,以防管皮摩擦損傷后產生銹蝕。

⑷管材與附件在安裝過程中,隨時檢查是否被油脂污染。如發現有被油類污染的現象應停止安裝,查明原因,進行脫脂處理后才可以進行安裝。

⑸管道安裝應具備的條件:

①與管道有關的土建工程已檢驗合格,滿足安裝要求,并已辦交接手續。

②與管道連接的機械已找正合格,固定完畢。管道組成件及管道支承件已檢驗合格。

③管子、管件、閥門及附件等,已脫脂完畢。

⑹法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修,并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

⑺管道預制應按單線圖施行,應按預制順序標明各組成件的順序號。安裝時應按預制順序號進行安裝。

⑻管道安裝時,應檢查法蘭密封面及密封墊片,不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。

⑼法蘭連接應與管道同心,并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行,其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰,且不大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

⑽法蘭連接應使用同一規格的螺栓,安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼,不得有楔縫。需加墊圈時,每個螺栓不應超過一個。緊

固后的螺栓與螺母宜齊平。

⑾管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度(如圖),當管子公稱直徑小于100mm時,允許偏差為1mm;當管子公稱直徑大于或等于100mm時,允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。

⑿當管道安裝工作有間斷時,應及時封閉敞開的管口。 ⒀安裝不銹鋼管道時,不得用鐵質工具敲擊, ⒁管道安裝的允許偏差應符合下表規定。

管道安裝的允許偏差(mm)

5.氧氣管道的焊接 ⑴焊前準備

①管道焊接前要進行坡口加工,加工方法可采用機械法,也可采用等離子弧、氧乙炔等熱加工方法。在采用熱加工方法加工坡口時,必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層,并將凹凸不平處打磨平整。

②坡口角度、鈍邊、間隙應符合設計規定,設計無規定時,按下表規定執行;不得在對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。

③焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈,且不得有裂紋、夾渣等缺陷。焊件組對時應墊置牢固,并應采取措施防止焊接過程中產生附加應力和變形。

④對口時內壁應齊平,內壁錯邊量不宜超過管壁厚的10%,且不宜大于2mm。

⑤環向焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm;直管段兩相鄰環向焊縫的間距,當公稱直徑大于或等于150mm時,不應小于150mm;當公稱直徑小于150mm時,不應小于管子外徑,管道任何位置不得有十字焊縫。焊縫距離彎管(不包括壓制、熱推或中頻彎管)起彎點不得小于100mm,且不得小于管子外徑。

⑥不同壁厚的管節對口時,管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管徑的管節相連時,當兩管徑相差大于小管管徑的15%時,可用漸縮管連

接。漸縮管的長度不應小于兩管徑差值的2倍,且不應小于200mm。

⑵焊接工藝要求

①管路焊接時應根據不同的材質用不同的焊接方法。如為碳鋼管采用

電焊或氣焊,不銹鋼管采用電焊或氬弧焊,鋁合金管采用氬弧焊,銅

管采用氣焊等。兩種材質不同的管子焊接時,更要注意選擇焊接方法。

如碳鋼管與不銹鋼管連接時,采用電焊或氣焊,銅管與碳鋼管或不銹

鋼管連接時,采用氣焊,鋁合金管與碳鋼管、不銹鋼管或銅管連接時

都應采用氬弧焊。

②管道焊接采用的焊條應符合下列規定:

焊條的選取要符合設計要求,如設計無要求時,要考慮焊條的化

學成份、機械強度應與母材相同且匹配,要兼顧工作條件和工藝性。

焊條質量應符合現行國家標準《碳鋼焊條》、《低合金焊條》的規定。

焊接材料必須按規格、型號分類保管,不得亂放,以防錯用,庫房通

風要良好,干燥清潔。焊材使用前按設計及產品說明書進行烘干處理,

烘干溫度按說明書或下圖規定進行,對含氫量有特殊要求的焊條,烘

干溫度可提高到攝氏450度,升溫與降溫過程應緩慢進行,烘干后的

焊條應放入保溫箱或保溫筒,隨用隨取。當天沒用完的焊條(在保溫

箱外的)及焊劑,次日使用前必須重新烘干。

t

酸性焊條1~2h

t

堿性焊條 1~2h

③鋼管對口檢查合格后,方可進行點焊,點焊時,應符合下列規定:點焊焊條應采用與接口焊接相同的焊條。點焊時,應對稱施焊,其厚

度應與第一層焊接厚度一致。鋼管的縱向焊縫及螺旋管焊縫處不得點

焊。

④管道焊接時應防止焊接的吹濺物和渣粒進入管內。重要的氧氣管段

可采用氬弧焊打底的措施,個別情況下可采用外包帶或內襯環的方

法,由于這種方法施工比較困難,故只當特殊需要時方采用。

⑤在室外露天作業,當遇有雨、雪、大霧、六級以上大風等情況時,

不得焊接,不允許在母材表面上引弧和試驗電流,更不準在法蘭密封

面上引弧,并應防止電弧擦傷母材。焊接時采取合理的施焊方法和施

焊順序。施焊過程中應保證起弧和收弧的質量,收弧時應將弧坑填滿。除工藝或檢驗要求分次焊接外,每條焊縫宜一次連續焊完,當因故中

斷焊接時,應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措

施,再次焊接前應檢查焊層表面,確認無裂紋后,方可按原工藝要求

繼續施焊。

⑥多層焊的層間接頭應錯開10~20mm,起弧與熄弧的焊接接頭應重

迭5~10mm,管子焊接時,管內應防止穿堂風。當工作環境的風力

大于5級,或相對濕度大于90%時應采取保護措施施焊;焊接時,應使焊縫可自由伸縮,并應使焊口緩慢降溫。管徑大于800mm的管子,應采用雙面焊。在多層焊接過程中應采用短弧焊接,第一層焊道要用小直徑焊條,注意氣孔、裂紋、夾渣、未熔合等現象出現,每層焊完后,應立即對層間進行清理,并進行外觀檢查,發現缺陷消除后用較大直徑焊條進行下一層的焊接。

⑶焊接檢驗

①工程使用的母材及焊接材料,使用前必須進行檢查驗收,不合格者不得使用。組對前應對坡口尺寸、坡口表面進行檢查,其質量應符合設計文件或本工藝中的規定。焊接前應檢查坡口及坡口兩側的清理質量,在以上規定的檢查項目未能滿足前,嚴禁施焊。

②當對焊縫層次有明確規定時,應檢查焊接層數是否符合設計要求。不宜在焊縫及其邊緣上開孔,當不可避免時,應對開孔直徑1.5倍范圍內的焊縫進行無損檢驗,確認焊縫合格后,方可進行開孔。

③所有管道焊口都應作外觀檢查,在設計沒有規定的情況下,抽焊口總數的5%進行無損探傷檢查(超聲波或射線)。不合格的焊口應鏟除重焊,禁止鍛接或補焊。焊縫外觀質量應符合下表規定。

注:t為壁厚(mm)

⑷焊縫的返修

當焊縫的內部和外表及影響區產生裂紋、密集氣孔、夾渣、未焊透、弧坑等缺陷時,應予以返修。返修前進行質量分析,找出原因,訂出措施后方可返修。在同一位置上返修不得超過三次。

6.氧氣管道試壓

⑴氧氣管道試壓時,使用的試驗介質都應是無油的,水泵必須除油,空氣應采用無潤滑空氣壓縮機壓縮。

⑵管道試壓應全面檢查,核對已安裝的管子、管件、閥門、緊固件以及支架等的質量,必須符合設計要求及有關技術規范的規定。同時還應檢查管道零件是否齊全,螺栓等緊固件是否已經緊固,以及焊縫質量,支架安裝情況等。

⑶試壓前應將不宜和管道一起試壓的閥門、配件等,從管道上拆除,臨時裝上短管,管道上所有開口應進行封閉;不宜連同管道一起試壓的設備應加盲板隔離,盲板處應有標記,并作記錄,以便試壓后拆除,系統內的閥門應開啟,最高處應設置放氣閥,最低點設排液閥。 ⑷管道試壓前,不應進行防腐和保溫;埋地敷設的管道,試壓前不得埋土,以便試壓時進行檢查。水壓試驗前應檢查管道支架是否牢固。 ⑸試驗時應裝兩支經校驗合格的壓力表,并應具有鉛封。壓力表的刻度應為被測壓力最大值的1.5~2倍,壓力表的精度等級不應低于1.5

級,它們應直立安裝在便于觀測的位置,一般應在加壓裝置附近安裝一只,另一支則安裝在壓力波動較小的本系統其他位置。

⑹進行液壓試驗時,若氣溫低于5℃,則應采取防凍措施,否則,應改用氣壓試驗。液壓試驗合格后,應將系統內的液體排盡。

⑺管道試驗壓力應按設計規定或GB50235規定執行,當管道與設備作為一個系統進行試驗,管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時,應按管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力,且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時,經建設單位同意,可按設備的試驗壓力進行試驗。

⑻試壓步驟及檢驗方法:

①當以空氣作介質進行強度試驗時,要考慮安全措施。試驗時,應逐步緩慢增加壓力,當壓力升至試驗壓力50%時,如未發現異狀或泄漏,繼續按試驗壓力的10%逐級升壓,每級穩壓3min,直至試驗壓力。穩壓10min,再將壓力降至設計壓力,停壓時間應根據查漏工作需要而定。以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

②液壓試驗時,升壓應緩慢,待達到試驗壓力后,穩壓10min,壓力不降,無破壞,無變形,再將試驗壓力降至設計壓力,停壓30min,以壓力不降,無滲漏為合格。試壓結束后,應及時拆除盲板,膨脹節限位設施,排盡積液。排液時應防止形成負壓,并不得隨地排放。當試驗過程中發現泄漏時,不得帶壓處理。消除缺陷后,應重新進行試驗。

③強度試驗合格后再作嚴密性試驗。試驗時,升至嚴密性試驗規定壓

力,所有焊接口處涂肥皂水檢查,并觀測12個小時,如無缺陷且漏氣率符合下列要求時,則認為試驗合格。

④試驗壓力小于或等于0.1MPa的管道,平均每小時漏氣率小于1%;試驗壓力大于0.1MPa的管道,平均漏氣率小于5%。

漏氣率A根據下式計算:

(273+t1)P2

A=[1-100%

(273+t2)P1

式中P1、P2 — 管道試驗開始及終了時的絕對壓力,MPa

t1、t2 — 管道試驗開始及終了時管道內氣體溫度,℃

7.吹掃

⑴壓力試驗合格后,建設單位應負責組織吹掃工作,并應在吹掃前編制吹掃方案。為保證管道吹掃干凈,對支管、彎曲較多或長距離管道應分段吹掃。其順序應按主管、支管、疏排管依次吹掃,吹出的臟物不得進入已合格的管道。

⑵吹掃前應檢驗管道支、吊架的牢固程度,必要時應予以加固。 ⑶氧氣管道吹掃須用不含油的空氣或氮氣,氣體流速不應小于20m/s,當目測排氣無煙塵時,應在出口設置貼白布或涂白漆的木靶板檢驗,5min內靶板上無鐵銹、清塵土、水分及其他雜物,應為吹掃合格。 ⑷氧氣管道投產前,須再用氧氣吹掃。吹掃用的氧氣量應不少于被吹掃管道總體積的三倍。

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