空中加油機給飛行中的飛機及直升機補加燃料的飛機。多由大型運輸機或戰略轟炸機改裝而成 。其作用可使受油機增大航程，延長續航時間 ，增加有效載重 ，以提高航空兵的作戰能力。空中加油機的加油設備大都裝在機身尾部，少數裝在機翼下面的吊艙內，由飛行員或加油員操縱。加油設備主要有插頭錐套式和伸縮管式2種。空中加油技術出現于1923年 。
工作原理：
空中加油機是給飛行中的飛機及直升機補加燃油的飛機。大多數由大型運輸機和戰略轟炸機改裝而成，少數由殲擊機加裝加油系統，改裝成同型“伙伴”加油機。空中加油系統包括空中加油機的加油裝置和受油機的受油裝置。
加油裝置分為“加油平臺”和“加油吊艙”兩種。“加油平臺”通常裝在機身尾部，“加油吊艙”通常懸掛在機翼下面。由飛行員或加油員操作。儲油箱分別組裝在機身、機翼內。受油機上安裝的受油裝置，通常由接油器（即受油機伸出的探頭）、導管和防溢流自封裝置組成。接油器的進油口是進油單向活門。進油單向活門由伺服機構打開，或者由固定在接油器上的定位銷及止動器械相互作用打開。接油器插入加油機放出的給油器后，用皮碗、壓入的液體密封物或充氣密封物密封。此外，其他管路與地面壓力加油系統共用。
加油方式的分類：
空中加油的方式有軟管加油和硬管加油兩種。
軟管加油系統：
軟管加油系統主要由輸油管卷盤裝置、壓力供應機構和電控指示裝置等組成。在加油機上，裝有一條16～30米的可收放的軟管，軟管末端有呈傘狀的錐套，內有加油接頭。受油飛機機頭上裝有一個伸縮式肘形探管受油器。加油時，加油機在受油機前上方飛行，由飛行員或加油員打開輸油軟管卷盤的鎖定機構，伸出錐套，錐套受氣流作用而展開，將輸油軟管拖出。與此同時，受油機飛行員調整飛行速度、航向和高度，待受油管插進錐套內時，油路自動接通，開始加油。軟管加油裝置結構簡單、便于拆裝，每套裝置每分鐘可輸油1600升，一架加油機可安裝數套，能同時為數架飛機加油。吊艙式軟管加油系統還可以由戰斗機或攻擊機攜帶，對同類飛機實施“伙伴加油”。但軟管加油時，由于受空中氣流影響軟管會產生飄蕩，輸油效率較低，一般適用于給機動性高、加油量少的戰斗機加油。
硬管加油系統：
硬管加油系統，主要由伸縮管、壓力加油機構和電控指示監控裝置等組成。伸縮管包括主管和套管，主管外壁裝有升降索和穩定舵。伸縮管式加油設備一般裝在加油機身尾部下方。加油時，加油機利用升降索放下伸縮管，穩定舵在氣流作用下，將伸縮管沿垂直和水平方向穩定在一定的空間范圍內，套管從主管內伸出。與此同時，受油機完成與加油機的對接，開始加油。由于輸油管是硬的，穩定性好，容易與受油機對接，輸油效率比較高，每分鐘最多可輸油6500升。但它的制造技術比較復雜，同一時間內只能對一架受油機加油，一般只有大型加油機才能裝備這類設備（如KC－10和KC－135）。
目前僅有美國掌握了硬管加油制造技術,美國空軍裝備的戰機也均采用硬管加油。美海軍由于航母甲板面積有限，裝備的加油機均由航母用的戰術飛機發展而來（30噸左右），因此美國海軍和海軍陸戰隊的飛機仍采用軟管加油。
參考：空中加油機百度百科
買粉絲://ke..買粉絲/view/43773.htm
螺桿泵作為一種機械采油設備，具有其他抽油設備所不能代替的優越性。它主要適用于稠油、含砂、高含氣井的開采，具有體積小、安裝方便、無污染、能耗低等易于推廣的重要特征。
近幾年來，隨著高黏度原油的開采和三次采油的發展，螺桿泵得到了較大規模的應用，隨之螺桿泵井的作業工作量也不斷地增加，作業技術也在不斷地發展。
一、螺桿泵采油系統組成
按螺桿泵的基本結構形式分為單筒式和串聯式，按驅動方式可分為地面驅動和井下驅動兩類。地面驅動螺桿泵主要有皮帶傳動和直接傳動兩種形式；井下驅動螺桿泵可分為電驅動和液壓驅動兩種形式。目前油田廣泛采用的是地面驅動井下彈螺桿泵采油系統。
地面驅動井下單螺桿泵主要由電控部分、地面驅動部分、井下螺桿泵、配套工具四部分組成，如圖1-1所示。
圖1-1 地面驅動井下單螺桿泵采油示意圖
1-電控箱；2-電動機；3-皮帶；4-方卡子；5-平衡塊；6-壓力表；7-抽油桿；8-油管；9-扶正器；10-動液面；11-螺桿泵；12-套管；13-防轉錨；14-篩管；15-絲堵；16-油層
（一）電控部分
電控箱是螺桿泵井的控制部分，控制電動機的啟、停；記錄螺桿泵井正常生產時的電流、累計運行時間等；有過載、欠載自動保護功能。
（二）地面驅動部分
地面驅動裝置是螺桿泵采油系統的主要地面設備，是把動力傳遞給井下泵轉子，實現抽汲原油的機械裝置。機械傳動的驅動裝置主要由減速箱、電動機、密封盒、方卡子等組成。
（三）井下螺桿泵
1、地面驅動單螺桿泵的結構
它主要由定子、轉子、限位接頭等組成。定子是由優質鋼殼體內注壓橡膠而成，橡膠套內為雙線或多線螺旋表面；轉子為高強度鋼加工而成的單頭或多頭螺旋表面，經鍍硬洛后與定子橡膠內表面嚙合，形成密封腔。定子隨油管下井并錨定，轉子上接抽油桿。
2、地面驅動井下單螺桿泵的工作原理
電動機及驅動裝置使抽油桿產生順時針方向旋轉，抽油桿帶動井下螺桿泵的轉子在定子襯套內做行星運動；轉子運動時，吸油密封腔沿軸向由吸油端上移，同時形成新的密封腔，其中被吸入的液體隨著密封腔的上移由吸入端移至排出端，密封腔的不斷形成、上移和消失，起到了泵的作用，將油、砂、水、氣一起舉升到地面。
（四）配套工具
（1）專用井口：起到保護光桿和密封井口的作用。
（2）光桿：用于井口密封。
（3）抽油桿扶正器：避免或減緩了抽油桿與油井的磨損。
（4）油管扶正器：可減小油管柱振動和磨損。
（5）抽油桿防倒轉裝置：防止抽油桿反轉而倒扣。
（6）油管防脫裝置：錨定泵和油管，防止油管脫落。
（7）防蠟器：延緩原油中石蠟和膠質在油管內壁的沉積速度。
（8）防抽空裝置：地層供液不足會造成螺桿泵損壞，安裝井口流量式或壓力式防抽空裝置可有效地避免此現象的發生。
（9）篩管：過濾油層流體。
二、單螺桿泵的型號及基本參數
（一）單螺桿泵的型號表示方法
標記示例：
GLB120-14為公稱排量為120mL/r，總級數為14級，抽油桿轉動的單筒式單螺桿抽油泵型號。
（二）單螺桿泵的基本參數
單螺桿泵的基本參數見表2-1。
表2-1 單螺桿泵的基本參數
三、螺桿泵采油系統的特點
螺桿泵是一種容積式泵，其運動部件少，沒有閥件和復雜的流道，油流擾動小，排量均勻，由于缸體轉子在定子橡膠襯套內表面運動帶有滾動和滑動的性質，使油液中砂粒不易沉積，同時轉子和定子間容積均勻變化而產生的抽汲、推擠作用使油氣混輸效果較好，在開采高黏度、高含砂和含氣較大的原油中，同其他采油方式相比具有獨特的特點。
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酸化
對油水井進行酸化改造時，若采用全井籠統酸化或單層酸化，針對性不強,必然造成高滲透層段孔道加大，而中低滲透層段得不到改善，即該進酸液的中低滲透層段卻進得很少，大量的酸液進到不該酸化的高滲透層段，最終導致酸化效果極差。
為了挖潛中、低滲透層段的剩余油，必須采取相應的分層開采工藝，因此非常有必要對油水井進行分層酸化。現有酸化工藝管柱現場應用主要存在以下幾方面問題：一是：酸化管柱耐壓差低（≤25MPa），滿足不了目前中、低滲透層段酸化施工壓力高（高達35MPa）的需要；二是：酸化管柱耐溫低，僅為120℃，無法滿足特殊區塊溫度高的需要；三是：分層酸化層段少僅為一層，不能滿足多層分層酸化的需要；四是：施工時無法正替井筒清水，當正替時封隔器膠筒易坐封，造成前置酸難以到達酸化層段，給施工帶來一定困難。因此，有必要應用多層段酸化工藝管柱，滿足目前多層段中低滲透層段酸化改造的需要。
目前我們常用的酸化工藝管柱有K344和Y221封隔器組合的，針對任一層段酸化管柱，它們結構簡單，使用起來也比較方便。但是K344封隔器座封力不能保證，可能因管柱蠕動或壓力波動造成封隔器失效，造成工藝效果降低甚至工藝失敗，使用Y221工具進行酸化施工時，只能針對一層，換層時要動管柱，并且此工具在大位移井上不太適用。而且上面兩種管柱都不能作為多層的細分酸化管柱，同時酸后無法氣舉排液和洗井。針對這些情況，我們推薦利用非金屬水力錨、Y341封隔器、分酸滑套組合的分層酸化工藝管柱，該管柱能實現不動管柱進行一到三層酸化施工，施工簡單方便，施工成本低。
管柱簡介
一、Y341封隔器下層酸化管柱
(1)結構
管柱由非金屬水力錨、Y341封隔器、坐封滑套組成，如右圖所示。
(2)工作原理
將管柱下到設計位置，投球打壓坐封Y341封隔器，非金屬水力錨錨定。酸化后泄壓，非金屬水力錨錨爪收回，封隔器仍處于坐封狀態，上提管柱解封，起出管柱。
(3)技術參數
工作壓差：50MPa
工作溫度：150℃
最大井深：3000m
二、Y341雙級封隔器酸化管柱
(1)結構
管柱由非金屬水力錨、Y341封隔器、壓差式酸化滑套及坐封球座組成，如右圖所示。
(2)工藝原理
將管柱下到設計位置，投球打壓坐封Y341封隔器，非金屬水力錨錨定。繼續打壓使酸化滑套打開，對措施層進行酸化，酸化后反洗排酸，上提管柱解封，起出管柱。
(3)技術參數
工作壓差：50MPa
工作溫度：150℃
最大井深：3000m
三、Y341多級封隔器分層酸化管柱
(1)結構
管柱由非金屬水力錨、Y341封隔器、投球式酸化滑套及坐封滑套等工具組成，如右圖所示。
(2)工藝原理
將管柱下到設計位置，進行正(反)循環替液，投球打壓坐封Y341封隔器，繼續打壓，打掉坐封滑套內芯，對下層進行酸化措施。投球打開下部酸化滑套且密封下層，對中層進行酸化措施。再投球打開上部酸化滑套且密封中下層，對上層進行酸化。施工完成后，反洗井快速排酸，上提管柱解封，起出管柱。
(3)技術參數
工作壓差：50MPa
工作溫度：150℃
最大井深：4000m
管柱主要配套工具
一、Y341酸化封隔器
1、結構組成
Y341封隔器主要由中心管、膠筒、液壓缸及鎖定和解鎖機構等組成。
該類型封隔器為無支撐（3）、液壓坐封（4）、上提解封（1）。該封隔器具有坐封操作方便、性能可靠、適合斜井、淺井的應用等特點。
2、工作原理
將封隔器下至設計井深，坐封時，從油管內加壓，液壓活塞推動中心管，帶動鎖套上行壓縮膠筒，放壓后，鎖套與鎖簧鎖緊，膠筒不能彈回，從而密封油套環形空間，完成坐封；洗井時，從套管內憋壓0.5 Mpa，洗井閥即可打開進行反循環洗井；解封時，上提管柱，中心管上行，鎖簧與鎖套脫離，從而解封。
3、產品優點
3.1膠筒
該封隔器膠筒采用采用了進口的氫化丁腈橡膠。氫化丁腈橡膠（HNBR）是由丁腈橡膠進行特殊加氫處理而得到的一種高度飽和的彈性體。氫化丁腈橡膠具有良好耐油性能（燃料油、潤滑油、芳香系溶劑耐抗性良好）；并且由于其高度飽和的結構，使其具良好的耐熱性能，優良的耐化學腐蝕性能（對氟利昂、酸、堿具有良好的抗耐性），優異的耐臭氧性能，較高的抗壓縮永久變形性能；同時氫化丁腈橡膠還具有高強度，高撕裂性能、耐磨性能優異等特點，是綜合性能極為出色的橡膠之一。
該封隔器采用氫化丁腈橡膠的邵氏硬度85～90系列，為油田專用封隔器膠筒系列。具有優異的耐熱性、高溫下耐油性、耐磨性、耐硫化氫氣體，150度以下可耐50MPa，加工性能良好。
3.2膠筒防突裝置
封隔器在膠筒兩側采用了紫銅護碗。作為膠筒防突裝置，護碗起到了很好的防止橡膠高壓流變的作用。
3.3膠筒的大倒角設計
膠筒外側采用了大倒角設計，減小了膠筒承受高壓時的應力集中，使得膠筒受力更為均勻，提高了膠筒的抗擠毀強度，大大提高了膠筒的使用壽命。
3.4關鍵部件的材料選擇
為了實現高溫、高壓性能，封隔器在關鍵部件上采用了優質合金結構鋼，如鎖環采用了60Si2Mn，鎖爪、鎖套、內管、外管、上接頭、下接頭等都采用了42CrMo，選用了合適的熱處理工藝，如調質、淬火等，提高了材料的強度、硬度、耐磨性，滿足了高溫高壓下的使用要求。
3.5 “O”型密封圈的選擇
封隔器選用了國外進口的優質O型密封圈，邵氏硬度80～90，滿足了高溫高壓下的使用要求。
3.6反洗井功能
該封隔器具有反洗井功能，在酸化措施完成后，能夠進行初步排酸。
二、非金屬水力錨
1、用途
用于注水、采油及試油等工藝管柱中，利用錨爪與套管的摩擦力來克服管柱蠕動。
2、結構
非金屬水力錨主要由錨體、錨爪、壓板、彈簧密封圈、固定螺栓等組成。
3、工作原理
按設計要求將管柱下到位后，從油管內打壓，錨爪在液體作用下壓縮彈簧,使錨爪徑向推出,在足夠的壓力作用下，非金屬錨爪與套管緊密接觸將管柱錨定，防止管柱軸向竄動。卸掉油管內液體壓力，油套平衡，錨爪在彈簧作用下自動收回。
4、優點
在采用常規的金屬水力錨時，由于錨爪采用的是硬質合金鋼，在高壓作用下，錨爪緊緊錨定住套管，在一定程度上對套管產生物理損傷,影響套管的使用壽命。非金屬水力錨區別于傳統常規的金屬水力錨就在于錨爪芯子采用耐油，耐酸堿的橡膠整體硫化而成，在液體壓力的作用下錨爪克服彈簧作用力徑向伸出，通過橡膠與套管內壁接觸，產生強大的摩擦阻力，從而起到錨定管柱的作用。由于與套管內壁采用的是非鋼性接觸，所以不會對套管內壁產生損傷，有效地延長了套管的使用壽命。
三、酸化滑套
酸化滑套是分層酸化的重要井下工具，通過控制滑套的開與關來控制不同的酸化目的層。
酸化滑套分為投球滑套和壓差滑套兩種。
1)投球滑套
結構特征
該滑套主要由芯管、銷釘、球座、下接頭等部件組成。
工作原理
投球式滑套開始處于關閉狀態，投球，當球落入球座錐面后打壓至35MPa（可根據需要調節），可以使滑套通道打開，目的層與滑套內腔連通，實現目的層酸化。
2)壓差滑套
結構特征
該滑套主要由接頭、芯管、銷釘、接頭等部件組成。
工作原理
壓差式滑套開始處于關閉狀態，當壓力增加到35MPa（可根據需要調節）時，滑套通道打開，目的層與滑套內腔連通，實現目的層酸化。
1、卷揚機構（RCS）
(1)卷揚機構（RCS）簡介 RCS卷揚機構是有起重量大，運行平穩，運行速度快和調速范圍寬等特點，在 國內外廣泛應用在大中型塔機上。如圖6—1
1.限位器 2.卷筒 3.減速器 4.底架
5.電機（兩臺） 6.L配電箱 7.電阻箱 8.維修裝置底座
該機構由2臺完全相同的帶盤式制動器的繞線電動機與減速器（為一級圓柱齒輪+圓弧齒錐齒輪，速比為35.6）相聯接，浮動安裝套在卷筒軸上，帶動鋼絲繩卷筒，通過交流繼電器、交流接觸器等元件組成電氣控制系統，來控制兩臺電機，從而實現重物平穩、高速的上升或下落。(2)起升鋼絲繩的維護及保養？
鋼絲繩的安裝維護、保養、潤滑及報廢應按說明書及有關標準執行。
多層卷繞的鋼絲繩一旦無序卷繞，就形成鋼絲繩之間的橫向擠壓，外層鋼絲繩非常容易地將內層鋼絲繩擠壓破股，繼而形成層與層之間的絞結，嚴重時沿卷筒長度方向在某一區域形成多層混擠，完全打亂了排繩順序，甚至有時會造成斷繩事故。所以，塔機上的排繩裝置必須靈活、可靠，排繩輪軸必須保持清潔，每天進行清洗潤滑，使排繩輪移動自如，保證鋼絲繩繞進或繞出滑輪時偏斜角度不能過大，使鋼絲繩在卷筒上排列整齊。
2、變幅機構（DTC）
1). DTC變幅機構簡述（如圖6—2） 變幅機構由單速力矩電動機，軸伸端帶渦流制動器，其尾部裝有直流盤式制動器，通過傳動軸與卷筒內行星減速器相聯接減速器與卷筒通過螺栓緊固相連，帶動卷筒前繩及后繩，通過電氣控制實現變幅小車水平變幅。
1. 卷筒兼減速機殼體 2. 電機的渦流制動器
3. 電機的制動器 4. 手動釋放制動器的手輪
5. 工作狀態使手輪鎖定的螺母M8
6. 調整制動器彈簧壓力的彈簧筒
7. 制動盤的鎖定螺釘銷,穿在制動盤的第三,四孔內
8. 花鍵套 9. 傳動軸
該機構卷筒直徑Φ360mm，卷筒長度分為L=510mm和L=590mm供臂長60m及70m塔機使用，該機構最大牽引力為600kg，卷筒最大輸出轉矩11500N.M。
該機構根據不同的臂長，前后繩長度分別為：
臂長
50m
60m
70m
前繩長
95m
115m
135m
后繩長
65m
70m
80m
(如圖6—3)檢查制動器的間隙量，正常狀態應在0.5~0.8mm，由于長時間工作，使得此間隙值變化，會造成運行過程出現噪音，磨擦片冒煙，磨損太快或造 成制動器線圈燒壞等現象。調整間隙的方法，將制動盤上的鎖定螺釘把出， 轉動制動盤過4個孔后穿上鎖定螺釘，以保證此間隙不變。 制動器的制動力矩的整定是通過調整彈簧的壓縮量來實現的，適當的轉矩能 同時保證重載時不溜車、吸合時不困難。
3、回轉機構（1）回轉機構簡述回轉機構由力矩電機，行星減速器組成（如圖6—4）。采
用電子調壓調速控制系統。通過調節力矩電機定子的電源電壓及渦流電流的大小
實現速度調節。電動機帶風標制動器用以在工作狀態下以防風停放和在非工作狀
態下吊臂按風向自由旋轉，以減小風的阻力，保證塔機安全。
1：力矩電機 2：行星減速器 3：風標制動器 4：回轉齒圈
回轉支承的使用保養。
1). 回轉支承在塔機出廠前，滾道內涂有少量2號鋰基潤滑油。啟用時，用戶
應根據不同的工作條件，重新充滿新的潤滑脂。
2). 一般工作條件下，球式回轉支承每運轉100小時潤滑一次，滾柱式回轉支
承每運轉50小時潤滑一次。在熱帶、溫度高、灰塵多、溫度變化大的地區及
連續運轉的情況下，應每周潤滑一次。機器長期停止運轉的前后也必須加足
新的潤滑脂。每次潤滑必須將滾道內注滿潤滑脂，直至從密封處滲出為止。
注潤滑脂時要慢慢轉動回轉，使潤滑脂填充均勻。
3). 齒面應每工作10天清除雜物一次，并涂以潤滑脂。潤滑脂可按下表選擇：
支承結構
工作條件
潤滑部位
潤滑脂種類
名稱
稠度等級
塑料隔離塊
膠圈密封
低溫、常溫
潮濕-40℃~+60℃
滾道
極壓鋰基脂
1~2#
齒輪
石墨鈣基脂
ZG-S
金屬隔離塊
迷宮式密封
高溫、潮濕
40℃~140℃
滾道
極壓鋰基脂
1~2#
M0S2復合基脂
2#
齒輪
4號高溫脂
4#
高溫、潮濕
80℃~180℃
滾道
M0S2復合基脂
2#
齒輪
高溫潤滑脂
4#
常溫、耐海水腐蝕
-50℃
滾道
復合鋁基脂
2#
齒輪
鋁基潤滑脂
4#
4). 回轉支承運轉100小時后，應檢查螺栓的預緊力，以后每運轉500小時檢查一次，必須保持足夠的預緊力。一般每7年或工作14000小時之后，要更換螺栓。
5). 使用中注意回轉支承的運轉情況，如果發現噪音、沖擊、功率突然增大，應立即停機檢查，排除故障，必要時需拆檢。
6). 使用中防止支承受到強光直接日光暴曬。禁止用水直接沖涮回轉支承，以防止水進入滾道，嚴防較硬的異物接近或進入齒嚙合區。
經常查看密封的完好情況，如果發現密封帶破損應及時更換，如發現脫落應及時復位。
4、RT443行走機構 行走機構主要由4個主動臺車組成，每一只主動臺車包括雙速鼠籠電動機，尾部安裝雙作用盤式制動器，軸伸端通過花鍵軸與速比140.2減速器相連，直接與主動車輪嚙合，實現塔機行走運動。 在每一臺車上裝有夾軌鉗，供在非工作狀態時錨定塔機之用。四個臺車中，只有一個臺車內側裝有行程限位開關，用來限制塔機運行范圍。該機構使用電動機型號為YTZE112M-2/4；車輪直徑為Φ365mm；行星減速器速比I=140.2電機尾部安裝雙作用盤式制動器,起動或制動時都有延時作用,以減小塔機在起動或制動過程中的沖擊。電動機和減速器浮動安裝,主動輪軸與減速器輸出軸花鍵聯接,減速器懸掛在臺車上,并有緩沖彈簧桿,以降低起動時的沖擊.
主動輪與主動軸是緊配合,聯接簡單,減速器采用漸開線行星齒輪傳動.
該機構可以在直軌上使用,也可在彎軌上行走,但在彎軌運行前將行走速度控制在1檔速度.
行走電動機的制動器為斷電制動,有獨立的電源.當總電源一旦被切斷,制動塊受彈簧推動產生最大制動力矩.大車行走時,將兩磁軛同時通電,制動器受到吸引并緊貼于磁軛上,彈簧壓縮,制動器打開.
大車制動時，一個磁軛斷電，此時塔機行走開始減速，另一個軛鐵繼續通電，待減速5~7秒后速度減到較低時才斷電，制動塊制動，使塔機在慢速下停車。
磁軛間隙調整，請按說明書要求進行。
在塔機行走時要注意：
①電纜卷筒是否穩定地收放電纜，保證電纜不被扭曲、磨損、堆積和拉斷，如果出現堆積或打得太緊要按說明書中的規定調整電纜卷筒的磨擦力矩。
②軌道、軌枕、墊塊等有關變形是否符合標準，以防啃軌或出現其它意外。
5、液壓頂升系統的使用與維修、
ST系列塔式起重機的液壓系統主要由：液壓泵站、頂升油缸、聯接膠管等部分組成。
液壓泵站組成：它主要由油箱、油濾、電動機、油泵、組合換向閥、限壓閥、壓力表組成
基本技術參數：
液壓油 N46抗磨液壓油或40稠化油
油箱容積 130L
電機功率 15KW
安全閥調定壓力 44MPa
頂升最大工作壓力 40MPa
下降最大工作壓力 6.5MPa
平衡閥壓力 2.5MPa
油泵流量 22L/mm
油缸內徑 Φ180mm
活塞桿直徑 Φ125mm
最大頂升力 100t
頂升速度 0.8-0.85mm/min
回程速度 安全范圍內可調
油缸行程 1600mm
高壓膠管 西德標準:40-13-60
H型高壓膠管總成 4m
工作原理
電動機起動后,通過聯軸器驅動油泵,油泵使油液從油箱經過粗油濾，組合換向閥，高壓膠管總成到頂升油缸。油泵與組合換向閥之間調定壓力為44MP，組合換向閥內的頂升溢流閥出廠前調定40Mpa（用戶可根據需要隨便調定），下降溢流閥調定為6.5Mpa，平衡閥調定為2.5Mpa。
組合換向閥處在中間H位置時，P口與T口相連通，油泵輸出的液壓油經組合換向閥直接回油箱，此時液壓系統處于卸荷狀態。
組合換向閥處在圖示左位（提起組合換向閥的手柄時），油泵輸出的液壓油經組合換向閥P→H→高壓膠管總成→雙向液壓鎖，然后進入油缸的無桿腔，同時打開雙向液壓，使油缸的活塞向下運動；油缸有桿腔的液壓油經雙向液壓鎖→高壓膠管總成→組合換閥B→T，流回油箱，頂升油缸頂升工作。頂升速度由油泵的流量確定。
組合換向閥處在圖示右位（壓下組合換向閥的手柄時），油泵輸出的液壓油經組合閥P→B→高壓膠管總成→雙向液壓鎖，然后進入油缸的有桿腔，同時打開雙向液壓鎖，使油缸的活塞向上運動；油缸的無桿腔的液壓油經雙向液壓鎖→高壓膠管總成→→組合換向閥H→T，流回油箱，頂升油缸進行下降工作。下降速度靠調油缸節流閥確定。使用與維護
1). 正確壓接電動機的電源線，使電動機從軸伸方向觀察，使其逆時針方向旋轉（用點動方法檢查電動機的轉向）；打開液壓空氣濾清器的蓋子，從液壓空氣濾清器給油箱加滿清潔的、按規定牌號加液壓油；按液壓系統原理圖連接液壓頂升系統管路，并擰緊連接處接頭；試運轉，注意液壓泵站工作是否正常。在開始時油缸可能會出現抖動現象，此時須在油缸的放氣孔將放氣螺絲往左擰，噴出一點油，運行幾次，如果沒有抖動現象了，即可將放氣螺絲向右擰緊；檢查液壓泵站頂升溢流閥的壓力，（出廠前頂升溢流閥調整為40Mpa，工作時一般不需調整。但根據需要也可調至需要的壓，下降溢流閥調定為6.5Mpa）,即油缸完全伸出后與油缸完全收回后觀察其壓力。以上工作完成后，可投入正常工作。
2). 第一次加油雖然已經加滿油箱，但開機之后一部分進入油缸，箱內油量減少，所以液壓頂升系統投入運行時，應給油箱內補充液壓油至液位計上限為止；定期檢查液壓油的清潔度，一般情況下，六個月或工作2000小時后檢查一次。也可根據具體情況提前時間。如果仍然是明凈的，就留用，如果是乳狀、凝固和混濁，就要更換新油；為保護油缸的密封圈，應經常擦凈活塞桿上的臟物；工作完了以后，液壓泵站最好用塑料布之類的東西蓋住，以防漏水污染油質及延長其使用壽命。
常見的故障原因及排除
1). 當油缸下降時抖動，震動較大，嚴重時塔身晃動？
原因：由于回油路節流閥調節不當。
排除方法：按說明書規定氣節流閥調整到最佳狀態。如果油缸座的節流口位置與螺紋不同心，則無法調整。
2). 接頭卡套損壞？
原因：由于卡套制造工藝沒有保證。
排除方法：更換新的接頭或焊接。即螺母和直通焊死。（這時接頭不能調整油管方向）。
3). 油缸下降不停、下滑？
原因：由于油缸兩腔排氣不凈；密封不好；液壓油不凈。
排除方法：排凈油缸內的空氣；保證控制活塞與單向閥的密封；經常檢查油的清潔度，保證油箱的密封；液壓泵站中控制閥調整要準確。
注意事項
※液壓頂升系統的高低壓接口不能顛倒；油缸帶載時不允許調整節流閥；調整高壓節流閥要慎重。
※注意：乳化的液壓油決不能使用，易造成泵站的內部配件損壞。
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1 引言
液壓千斤頂是機動車輛的必備工具，它具有結構簡單、體積小、重量輕、自潤滑性能好、舉升力大、便于維修等優點，但其效率低，操作不當時支點易滑脫,存在不安全因素。本文通過對傳統的液壓千斤頂工作原理的分析，對其結構和油路進行了改進,設計了一種高效安全的液壓千斤頂。
2 傳統液壓千斤頂的工作原理
傳統液壓千斤頂的工作原理如圖1所示，當手柄向上抬起時，帶動活塞上行，單向閥1關閉，活塞缸的工作容積擴大形成真空，在大氣壓的作用下，油箱中的液體經油管打開單向閥2流入活塞缸中；當壓下手柄時帶動活塞下行，單向閥2關閉，活塞缸中的油液推開單向閥1，油液進入柱塞缸，使柱塞上升，頂起重物做功。當需柱塞停止時，停止壓桿運動，柱塞缸中的油壓使單向閥1關閉，柱塞自鎖不動；需要柱塞向下返回時，打開截止閥，在一向下的外力作用下，柱塞即可復位。此即傳統液壓千斤頂的工作原理。
從上述工作原理分析可知柱塞在上升H段的空行程中，其上升速度與其接觸到車輛底盤后頂起機動車的速度一樣慢，如圖2所示，很顯然在H段效率太低。
從工作原理分析還可知道柱塞在頂起重物的過程中，如出現支點滑脫，在瞬間失去較大負載的情況下，壓力油推動柱塞會以很大的加速度向上運動，釋放能量，柱塞一旦飛出，液壓千斤頂殼體被打碎易傷及人員。
為克服以上缺點，可對傳統液壓千斤頂的結構與油路進行改進設計，使其既高效又安全。
3 高效安全液壓千斤頂的工作原理
如圖3所示，當手柄向上抬時，單向閥1關閉，活塞缸的工作容積擴大形成真空，在大氣壓的作用下，油箱中的液體經油管打開單向閥2流入活塞缸中，此時液控單向閥不起作用，此過程和傳統液壓千斤頂的吸油過程一樣。
當壓下手柄時，帶動活塞下行，單向閥2關閉，活塞缸中的液體推開單向閥1，此時，液控單向閥的控制油口有油壓，液控單向閥反向被打開，壓力油經單向閥1、液控單向閥到達柱塞內的A腔，由于A腔的截面積與活塞的截面積相近，因此柱塞在空行程段快速上升，與此同時，柱塞的下部與B腔（柱塞缸內）的工作容積擴大，形成真空，在大氣壓作用下，油箱中液體推開單向閥3流入柱塞缸中，當柱塞的頂部接觸到載荷后，A腔內油液壓力升高，液體推開單向閥4，油液分兩路同時進入A腔和柱塞缸中，單向閥3被壓力油關閉。
此時千斤頂和傳統千斤頂在克服重物做功的效果上一樣。當需柱塞停止時，停止壓桿運動，柱塞缸中的油壓通過液控單向閥，使單向閥1關閉，柱塞就自鎖不動；需要柱塞向下返回時，打開截止閥，在一向下的外力作用下，柱塞缸中的液體直接回油箱，而A腔中的油液推開單向閥4后回油箱，使柱塞復位。
從以上分析可看出此千斤頂效率比較高。在頂起重物的過程中，如果出現支點滑脫，此時，液控單向閥的控制油口無壓力，此閥迅速反向關閉，使千斤頂的壓油腔迅速形成負壓，吸住柱塞不能向上運動，從而避免事故發生，安全可靠性更高。
當然在使用此液壓千斤頂時仍需嚴格操作，注意以下兩點：
（1）充分估計被舉升的物體的重量，選擇合適的液壓千斤頂以保證可靠的工作；
（2）對單向閥4中的彈簧剛度有一定的要求，即剛度應大于柱塞自重、柱塞上升的摩擦力和打開單向閥3這三者之和，但必須小于使用者壓下柱塞時的外力。
4 結束語
液壓系統實施合理設計，只有很好地了解與掌握液壓元件的構造與工作特性，綜合分析系統的工作過程，才能設計出高效安全、合理的液壓系統。
參考文獻
1 雷天覺． 液壓工程手冊． 北京：機械工業出版社
2 李芳民． 工程機械液壓與液力傳動．北京：人民交通 出版社，2000
3 馬蕓． 高效液壓千斤頂． 機床與液壓．2000（4）
4 任海軍． 液壓千斤頂油路系統的改進． 液壓與氣動．1999（3）
(一)概述
錨桿鉆機廣泛用于水電站、鐵路、公路邊坡大噸位預應力錨固工程、排水孔的施工,以及預防滑坡、巖石坍塌等地質災害治理工程等,也適用于高壓旋噴引孔的施工。
MGJ-50型錨桿工程鉆機是一種機械動力頭式、液壓給進型工程鉆機,該機具有給進行程長、鉆進能力大、操作及搬遷方便、結構新穎等特點,是錨桿加固工程及其他工程地質鉆孔較為理想、實用的機型。
(二)錨桿鉆機的特點
1.MGJ-50型錨桿工程鉆機
MGJ-50型錨桿工程鉆機是動力頭形式、機械傳動,液壓給進、提升。在一個平面內鉆孔角度:電動機垂直、仰角(80°);柴油機垂直、水平(90°)任何角度鉆孔施工。動力頭轉速有低速型和高速型:低速型以沖擊回轉(潛孔錘)鉆進為主。機座有滑橇、輪胎兩種形式,供用戶選用。該機在淤泥質黏土中鉆進速度為15～20m/h。
2.YTM87型土錨鉆機
YTM87型土錨鉆機為輪胎式底盤、電力驅動的全液壓鉆機。既可使用螺旋鉆桿的干式鉆進,也可使用帶護壁套管的濕式鉆進。該機可在水平和垂直方向的任意角度上鉆進。
3.QC-100型氣動沖擊式錨桿鉆機
QC-100型氣動沖擊式錨桿鉆機的工作原理是:利用氣動沖擊器驅動錘頭,使之連續打擊錨管,擠壓成孔與錨桿安裝同步完成。錨管管壁預先鉆孔(孔徑8～15mm,間距150～200mm),將其打入后,用水沖洗掉鋼管內渣土,即可在口部加壓注漿。該機適用于卵石層、砂礫層、雜填土層、混合覆蓋層,也適用于黏土層和砂層。成孔速度:中密卵石層300mm/min,其他松散介質1000mm/min。該機質量輕,運載方便,費用低。
(三)錨桿鉆機的型號和技術性能
幾種專用的錨桿鉆機的型號和技術性能如表4-17所示。
表4-17 錨桿鉆機主要技術性能
(四)MGJ-50型錨桿鉆機
該鉆機主要適用于土、巖錨桿、路基、壩基、擋土墻加固及爆破孔等鉆孔工程施工。
1.鉆機的主要特點
1)該鉆機是一種機械動力頭鉆機,鉆進口徑以110～130mm為主(最大可達180mm),鉆進深度60m,可以鉆垂直—水平間任意角度孔,當使用電動機做動力時,經過簡單調整,本機亦能鉆水平向上0°～90°的孔。
2)給進行程長達2300mm,可使用2m長的鉆桿,為適應施工空間較窄的特殊用戶需要,亦有給進行程較短的短桅桿及超短桅桿機型。
3)采用回轉或沖擊回轉鉆進方法,鉆進效率高。
4)結構簡單、新穎、質量輕,操作簡易,運輸移動方便。
2.主要技術參數
(1)動力機
該鉆機動力機可根據工程性質需要而選配電動機或柴油機。鉆機配用動力機參數如表4-18所示。
表4-18 配用動力機參數表
(2)基本參數
鉆孔直徑:130mm為主(可達180mm)。
鉆孔深度:60m。
鉆孔角度:垂直—水平間任意角度(使用電動機做動力時,經簡單調整亦能鉆水平向上0°～90°的孔)。
鉆桿:φ50mm或φ73mm;長度2m或1.2m(短桅桿機型用),0.8m(超短桅桿機型用)。
提升能力:額定22.0kN。
加壓能力:額定14.6kN。
提升速度:0.259m/s。
最大扭矩:2.8kN·m(當用電機,動力頭輸出轉速為32r/min時)。
(3)動力頭
形式:機械傳動式動力頭。
轉速:①當采用電動機做動力時,該鉆機的轉速如表4-19所示;②采用柴油機做動力該鉆機的轉速如表4-20所示。
表4-19 采用電動機做動力時轉速表
表4-20 采用柴油機做動力時轉速表
動力頭行程:2300mm或1500mm(短桅桿機型),800mm(超短桅桿機型)。
(4)油泵
型號:SCB32/12型雙聯齒輪泵。
排量:32+12L/min。
額定轉速:1500r/min。
工作壓力:8MPa。
最大壓力:10MPa。
(5)質量(不包括動力機)
900kg或830kg(短桅桿機型),800kg(超短桅桿機型)。
(6)外形尺寸
垂直孔工作時:長×寬×高為1990mm×1150mm×3525mm或1990mm×1150mm×2725mm(短桅桿機型),1990mm×1150mm×2325mm(超短桅桿機型)。
水平孔工作(運輸狀態)時:長×寬×高為3525mm×1150mm×1225mm或2725mm×1150mm×1225mm(短桅桿機型),2325mm×1150mm×1225mm(超短桅桿機型)。
3.總體結構及其主要部件
MGJ50型錨桿工程鉆機是一種機械傳動、液壓給進機械動力頭式鉆機,總體結構及主要組成部件和潤滑部位如圖4-28所示。
(1)鉆機的組成
鉆機由離合器與動力、變速箱與傳動軸、動力頭、桅桿、機架、液壓系統等部件組成,所有部件都集中安裝在機架上,裝載方式可以是滑橇式、鋼輪軌道式。
(2)鉆機的傳動系統
鉆機的傳動系統如圖4-29所示。動力通過彈性聯軸節、摩擦離合器,將運動傳至變速箱——動力頭,帶動鉆具旋轉,鉆機具有四正—反轉速,各速傳動路線順序如下:
一速:動力機→離合器→Z1→Z2→Z8→Z7→Z11→Z12→Z13→Z14→Z15→Z16→Z17→Z18→Z19。
二速:動力機→離合器→Z1→Z2→Z4→Z3→Z11→Z12→Z13→Z14→Z15→Z16→Z17→Z18→Z19。
圖4-28 鉆機總體結構及主要部件、鉆機潤滑部位圖
Ⅰ—離合器與動力;Ⅱ—變速箱與傳動軸;Ⅲ—動力頭;Ⅳ—桅桿;Ⅴ—機架;Ⅵ—液壓系統;1—加壓系統下鏈輪;2—油泵支架;3—離合器分離爪;4—活塞桿鏈輪機構;5—動力頭滑板;6—六方傳動軸套;7—油缸掛軸;8—六方傳動軸上軸承;9—加壓系統上鏈輪;10—變速箱旋轉軸;11—支腿軸承及螺旋;12—導向及移動輪軸承
三速:動力機→離合器→Z1→Z2→Z6→Z5→Z11→Z12→Z13→Z14→Z15→Z16→Z17→Z18→Z19。
四速:動力機→離合器→Z1→Z3→Z11→Z12→Z13→Z14→Z15→Z16→Z17→Z18→Z19。
反速:動力機→離合器→Z1→Z2→Z8→Z10→Z9→Z7→Z11→Z12→Z13→Z14→Z15→Z16→Z17→Z18→Z19。
圖4-29 傳動系統示意圖
4.鉆機離合器與動力
鉆機動力選用S1100型柴油機或Y160M-4型電動機,通過彈性聯軸節與離合器主動盤連接并輸出動力,通過兩根B型皮帶(件J5)帶動油泵旋轉為鉆機液壓系統供油。
(1)離合器
離合器為典型的干式雙片彈簧壓緊常閉式摩擦離合器,如圖4-30所示。特點為:結構簡單,操作方便。
圖4-30 離合器結構圖
1—防塵蓋;2—套;3—動力機組件;4—從動半聯軸器;5—離合器殼;6—分離爪;7—軸承蓋
J1—擋圈;J2—柱銷;J3—彈性圈;J4—墊圈;J5—油泵傳動裝置;J6—摩擦片總成;J7—中壓板;J8—離合器壓板;J9—彈簧;J10—分離杠桿;J11—軸套;J12—銷;J13—操縱裝置;J14—扭簧;J15—調整螺桿;J16—墊圈;J17—碳素彈簧;
B1—螺母M8;B2—墊圈8;B3-螺母M16;B4—墊圈16;B5—擋圈52;B6—軸承;B7—螺栓;B8—擋圈62;B9—軸承;B10—氈圈;B11—油封;B12—軸承;B13—墊圈;B14—銷;B15—螺母;B16—墊圈;B17—螺釘
摩擦片間隙由離合器外部的分離操縱機構保證,摩擦片磨損后亦由壓緊彈簧(件J9)進行自動補償,離合器的分離和結合是通過扳動離合器操縱手柄來實現,操縱機構的調整必須使3只分離杠桿(件J10)與分離軸承(件B12)端面保持0.5mm左右間隙,過小或無間隙將使分離軸承與分離杠桿一起高速轉動而燒毀(該軸承無法加潤滑油),調整時旋轉每只調整螺桿(件J15)上的兩只調節螺母(件B15),保證3只分離杠桿與分離軸承端面間隙一致(均為0.5mm),調好后將兩只螺母鎖緊,以防松脫,并注意當鉆機較長時間不用時,應將離合器操縱手柄放在離合器結合位置,不致因離合器壓緊彈簧長期壓縮而過早失效。
(2)變速箱
鉆機變速箱(圖4-31、圖4-32)是通過一個變速手柄集中操作控制3只撥叉撥動箱內3只換擋齒輪使變速箱獲得四正一反輸出轉速,撥叉操縱機構裝有變速定位和擋間互鎖裝置,確保了變擋可靠,不致亂擋。
變速箱內一對螺旋傘齒輪,將來自動力機的水平軸旋轉運動變成90°垂直軸旋轉運動,并通過六方傳動軸將運動傳至動力頭。變速箱通過固定在箱體上的左、右轉軸架裝在鉆機機架上,并可繞該軸旋轉,該左、右轉軸的軸心線即是動力機→離合器→變速箱輸入軸的中心線。
(3)桅桿
鉆機桅桿是由兩根16a槽鋼焊接的桅桿體和油缸-鏈條組成的升降系統所構成。桅桿體前面焊有兩條滑軌,動力頭沿滑軌上下移動,下端面裝有輔助支撐頭(MGJ-0414-0),靠伸縮油缸(MGJ-0415-0)將其壓在工作面上,以保證鉆進時工作平穩,桅桿體用4個螺栓與變速箱固連在一起,這樣變速箱繞左、右轉軸旋轉時即改變桅桿的角度,從而使鉆機可鉆進垂直—水平間任何角度孔,桅桿的角度調定后用桅桿后面兩根撐桿(件7)固定,桅桿體上下端固定有孔口板(MGJ-0409-0,MGJ-0421-0),上面裝有(可以更換)不同直徑的補心,供開孔時導向用。油缸—鏈條組成的升降系統,其行程2300mm(長桅桿機型)或1500mm(短桅桿機型),800mm(超短桅桿機型)。
(4)動力頭
把動力頭(圖4-33、圖4-34)安裝在滑板上,滑板安裝在桅桿的兩條滑道上,通過升降裝置鏈條拖動,做上下移動。同時通過六方傳動軸將運動傳入動力頭,并帶動鉆具旋轉。
動力頭實際上是一個一級齒輪減速箱,從動軸的中心線即為鉆孔的中心線,在從動六方軸套內裝有水龍頭,下邊的變絲接頭直接與鉆桿絲扣連接。通過水龍頭(圖4-35)不僅可將冷卻液(氣)送進孔底,而且通過內外六方軸套將扭矩傳給鉆具。通過動力頭的升降提下鉆具升降系統原理如圖4-36所示。
(5)液壓系統
鉆機的液壓傳動系統是由雙聯齒輪油泵、油箱、多路換向閥、油管和接頭及各執行機構等組成。如圖4-37所示為液壓傳動系統原理圖,圖4-38所示為液壓系統各手柄操作示意圖,圖4-39所示為液壓系統圖。
圖4-31 變速箱(一)
1—二、三擋齒輪;2—套;3—副軸齒輪;4—軸承蓋;5—副軸;6—二、四擋齒輪;7—軸齒輪;8—左轉軸;9,10,21,26,29,32,33,34,64—紙墊;11—軸套;12—小圓弧錐齒輪;13—軸套;14—輸出軸;15—軸承蓋;16—補償墊;17—主箱體;18—大圓弧錐齒輪;19—補償墊;20—軸承套;22—壓蓋;23—A軸;24—橫軸齒輪;25—壓蓋;27—壓蓋;28—副箱體;30—輸出軸齒輪;31—墊圈;59—蓋;60—右轉軸;61—主軸;62—齒輪;63—一、三擋齒輪;65—墊圈;66—套;67—雙聯齒輪;68—倒擋齒輪;69—倒擋軸;70—套;
B1—306軸承;B2—64903滾子軸承;B3—209軸承;B4—擋圈;B5—207軸承;B6—螺栓;B7—墊圈;B8—螺栓;B9—墊圈;B10—36307 軸承;B11—36310 軸承;B12—螺母;B13—墊圈;B14—螺栓;B15—螺釘;B16—212軸承;B17—油封;B18—螺栓;B19—低碳鋼絲;B46—螺栓;B47—墊圈;B48—擋圈;B49—軸承;B50—擋圈;B51—螺栓;T26—潤滑油液面檢查螺釘;T27—滑動軸套;T28—定位銷
圖4-32 變速箱(二)
35—套;36—銅墊圈;37—軸;38—中間齒輪;39,48,53,55—紙墊;40—軸齒輪;41—壓蓋;42—定位套;43—壓蓋;44—防護套;45—墊片;46—防護圈;47—傳動軸;49—蓋板;50—二、四擋撥叉;51—一、三擋撥叉;52—倒擋撥叉;54—軸承套;56—頂蓋;57—二、四擋撥叉軸;58—倒擋撥叉軸;
J1—油塞;J3—油塞;J4—墊圈;J5—孔用螺栓;J6—封蓋;J7—止動銷;J8—止動銷釘;J9—彈簧;J10—封蓋;J11—紙墊;J12—側箱蓋;J13—側箱蓋上蓋;J14—一、三擋撥叉軸;J15—防松墊片;J16—蓋;J17—球形蓋;J18—橡膠墊;J19—球形蓋;J20—彈簧;J21—變速手把;J22—限位板;J23—止動螺釘;J24—紙墊;J25—手把套;
B20—銷;B21—64907滾子軸承;B22—O形密封圈;B23—擋圈;B24—213軸承;B25—油封;B26—低碳鋼絲;B27—螺釘;B28—螺栓;B29—墊圈;B30—銷;B31—螺栓;B32—銷;B33—螺栓;B34—墊圈;B35—墊圈;B36—螺母;B37—油封;B38—擋圈;B39—軸承;B40—油杯;B41—螺釘;B42—螺栓;B43—低碳鋼絲;B44—鋼球;B45—低碳鋼絲
圖4-33 動力頭(一)
2—內制動圈;3—套;4—上壓蓋;5—外制動圈;6—水龍頭;7—蓋板;8—螺栓;9—擋駕板;
J4—下壓蓋;J5—紙墊;J7—紙墊;J8—防污罩;J9—封污塊;J10—防護套;J11—上壓蓋;J12—托油盤;J13—主動齒輪;J14—軸套;J15—下壓蓋;J16—紙墊;J17—墊片;J18—防護套;J19—防護圈;
B4—油封;B5—軸承;B6—螺栓;B7—軸承;B8—螺栓;B9—墊圈;B10—擋圈;B11—油封;B12—螺栓;B13—墊圈;B14—螺釘;B15—螺栓;B16—螺釘;B17—油杯;B18—擋圈;B19—軸承;B20—油封;B21—墊圈;B22—螺栓;B23—低碳鋼絲;B32—墊圈;B33—低碳鋼絲
雙聯齒輪泵由大泵、小泵組成,有共同吸油管路,當正常鉆進,用動力頭起落桅桿及伸縮油缸工作時,由分配轉閥控制小泵工作(分配轉閥手柄“Ⅰ”位置),當快速提升或下降鉆具時,可控制大、小泵聯合工作(分配轉閥手柄“Ⅱ”位置)(圖4-37)。
多路換向閥由溢流閥、動力頭升降操縱閥和輔助支撐頭(伸縮油缸)操縱閥所組成。溢流閥在鉆機出廠時已將系統壓力調至額定工作壓力8MPa,操作者可根據工作需要通過溢流閥快速增壓手柄或微動調壓手輪調節所需系統壓力,動力頭升降操縱閥是四位四通閥,操縱該閥手柄可使動力頭上升、下降、停止及鉆具稱重;伸縮油缸操縱閥是三位四通閥,可控制輔助支撐頭伸出、縮回(圖4-38)。
圖4-34 動力頭(二)
1—主軸;10—調整墊;
J1—從動齒輪;J2—滑板;J21—六方傳動軸套;J22—滑塊;J23—壓板;J24—調整墊;J25—滑塊;J26—箱體;
B1—鍵;B2—墊圈;B3—螺栓;B24—墊圈;B25—螺栓;B26—油杯;B27—鍵;B28—螺釘;B29—銷;B30—螺釘;B31—螺母
圖4-35 φ50mm鉆桿水龍頭
1—傳動殼體;2—座蓋;
J1—接頭;J2—心管;J3—彈簧;J4—環墊;J5—隔套;J6—軸承套;
B1—氈圈40;B2—8108軸承;B3—1000907軸承;B4—氈圈35;B5,B6,B7—V形密封圈
圖4-36 升降系統原理圖
圖4-37 液壓傳動系統原理圖
圖4-38 液壓系統各手柄操作示意圖
圖4-39 液壓系統圖
1—油箱;2—操縱板;3—給進油缸上油管;4—給進油缸下油管;5—卡子;
J1—吸油管;J2,J13,J15,J19,J24,J27,J33—鉸接管接頭體;J3,J6,J7,J20,J26,J30—密封墊圈;J4—吸油管接頭;J5—雙聯齒輪油泵;J8,J9,J17—高壓軟管;J10—加油管;J11—泄油管;J12,J18,J25,J28,J34,J32—鉸接螺栓;J14—分配閥;J16,J31—直通接頭;J21—壓力表油管;J22—操縱閥;J23—換向閥;J29—鉆壓管油管;
B1—螺釘;B2,B3—墊圈;B4,B5—密封圈;B6—鉆壓表
分配轉閥、多路換向閥及鉆壓表(即系統壓力表)同裝在一個操縱面板上,該操縱板通過兩根銷軸插裝在機架上,工作時拔出一根銷軸,操縱板即繞另一根銷軸旋轉至有利操作的位置(圖4-38)。
5.鉆機的使用與操作
(1)鉆機操作手柄
除圖4-38所示液壓操縱手柄外,還有鉆機離合器(圖4-30)和變速箱(圖4-31、圖4-32)中的操縱手柄。
(2)鉆機就位與安裝
1)將鉆機運抵工地,使其盡量對準孔位。
2)對滑橇底座應用地腳螺栓緊固在機臺木上,鉆機地腳螺栓在打垂直孔時,孔口位置安裝尺寸如圖4-40所示。
圖4-40 鉆機地腳螺栓安裝尺寸圖(單位:mm)
6.鉆機的維護與保養
(1)鉆機用油及潤滑
1)鉆機使用的油料。①液壓系統、動力頭導軌使用機械油(GB443-64):夏季HJ-30;冬季HJ-20。②變速箱使用齒輪油(SYB1103-625):夏季 HL-30;冬季 HL-20。③動力頭齒輪及軸承使用二硫化鉬潤滑脂或4號鈣基潤滑脂(ZG-4)。④其他各部位潤滑使用2號鈣基潤滑脂(ZG-2)。
2)潤滑部位及要求。變速箱主箱體、副箱體加油面均以各自的油塞溢出為限。其他部位見圖4-28中羅馬數字所示。
(2)鉆機的定期保養
1)班保養。①擦洗鉆機外表面,注意鉆機六方傳動軸及動力頭滑軌,鏈條表面清潔,保持良好的潤滑。②檢查變速箱主、副箱體及液壓油油箱油位。③按潤滑要求加潤滑油、潤滑脂(圖4-28)。④檢查各部位漏油情況,并加以排除。⑤檢查鉆機表露在外面的螺栓、螺母、定位銷等是否松脫。⑥消除班內發生的其他故障。
2)周保養。①徹底進行班保養。②根據需要加潤滑油、潤滑脂。③排除本周發生的其他故障。
3)月保養。①徹底進行班保養和周保養。②清洗油箱過濾器,更換變質或污染了的液壓油。③檢查變速箱潤滑油,如發現變質或污染應及時更換。④檢查各零件、部件完好情況,有損壞應及時修理或更換,不可帶傷工作。
7.鉆機常見故障及排除方法
鉆機常見故障及排除方法如表4-21所示。
表4-21 鉆機常見故障及排除方法
8.鉆機操作補充說明
1)采用電動機做動力時,該鉆機亦能鉆水平向上0°～90°的孔,但必須按以下做簡單調整:①將水龍頭反向安裝;②油泵旋轉180°方向安裝;③改變電動機旋轉方向。
注意:以上方法不能用于以柴油機為動力的鉆機。
2)MGJ-50錨桿鉆機液壓夾持器使用說明
液壓夾持器安裝于鉆機桅桿頂端,當鉆機液壓系統的液壓油通入夾持器后,操縱夾持器換向閥,夾持器即可具有夾緊或松開鉆具的功能。
夾持鉆具規格:φ50～120mm;最大夾持力:30kN。