注塑機液壓油管規格(管件規格型號是什么?)

时间:2024-05-20 05:42:59 编辑: 来源:

注塑機液壓油管怎樣量它,是幾分管幾寸管?

一般來說注塑機的油管上面都貼著一個小標簽

上面注明規格

還有就是注塑機的使用說明書上也有規格

最后實在不行的話就拆下來找人定做

或者拿繩測量一下

卡尺卡一下

管件規格型號是什么?

常用管件規格尺寸有20,25,40等。常用管件的種類還是比較的豐富的,其使用起來也是比較的好的,選購的時候眼看好自己需要什么型號的,別買錯的。

1、通常長度(又稱非定尺長度):凡長度在標準規定的長度范圍內而且無固定長度要求的,均稱為通常長度。例如結構管標準規定:熱軋(擠壓、擴)鋼管3000mm~12000mm;冷拔(軋)鋼管2000mmm~10500mm。

2、定尺長度:定尺長度應在通常長度范圍內,是合同中要求的某一固定長度尺寸。但實際操作中都切出定尺長度是不大可能的,因此標準中對定尺長度規定了允許的正偏差值。

鋼管的分類

1、鋼管的分類有什么,管道用管。如:水、煤氣管、蒸汽管道用無縫管、石油輸送管、石油線用管。農業灌溉用水龍頭帶管和噴灌用管等。

2、鋼管的分類有什么,熱工設備用管。如一般鍋爐用的沸水管、過熱蒸汽管,機車鍋爐用的過熱管、大煙管、小煙管、拱磚管以及高溫高壓鍋爐管等。

3、機械工業用管。如航空結構管(圓管、橢圓管、平橢圓管),汽車半軸管、車軸管、汽車拖拉機結構管、拖拉機的油冷卻器用管、農機用方形管與矩形管、變壓器用管以及軸承用管等。

4、鋼管的分類有什么,石油地質鉆探用管。如:石油鉆探管、石油鉆桿(方鉆桿與六角鉆桿)、鉆挺、石油油管、石油套管及各種管接頭、地質鉆探管(巖心管、套管、主動鉆桿、鉆挺、按箍及銷接頭等)。

5、化學工業用管。如:石油裂化管,化工設備熱交換器及管道用管、不銹耐酸管、化肥用高壓管以及輸送化工介質用管等。

6、其他各部門用管。如:容器用管(高壓氣瓶用管與一般容器管),儀表儀器用管、手表殼用管、注射針頭及其醫療器械用管等。

注塑機上顯示松開手動/急停鍵是什么原因啊

急停開關你確定沒有問題嗎,如果沒有的話,那有可能是PLC的輸出有問題了

一:鎖模部分故障問題與處理方法:

(一):不鎖模:處理方法:

1):檢查安全門前行程開關,并修復。

2):檢查電箱內24V5A電源,換保險及電源盒。

3):檢查閥芯是否卡住,清洗閥芯。

4):檢查I/O板是否有輸出,電磁閥是否帶電。

5):檢查液壓安全開關是否壓合,機械鎖桿擋板是否打開。

(二):開合模機絞響:處理方法:

1):檢查潤滑油管是否斷開,若是的話,必須重新接好油管。

2):潤滑油油量小,加大潤滑油量,建議50模打油一次或用手動加足潤滑油。

3):鎖模力大,檢查模具是否需大鎖模力,調低鎖模力。

4):放大板電流調亂,檢查電流參數是否符合驗收標準,重新調整電流值

。5):平行度超差,用百分表檢查頭二板平行度是否大于驗收標準;調平行度。

(三):等幾秒鐘才開模:處理方法:

1):起動速度慢,檢查螺絲阻尼是否過大,調小螺絲阻尼孔。

2):阻尼螺絲釘中間孔太大,檢查Y孔螺絲阻尼是否過大,換中心孔細的阻尼釘

(四):開鎖模爬行:處理方法:

1):二板導軌及哥林柱磨損大,檢查二板導軌及哥林柱,更換二板銅套,哥林柱,加注潤滑油。

2):開鎖模速度壓力調整不當,設定流量20,壓力99時鎖模二板不應爬行,調節流量比例閥孔,或先導閥孔,調整比例閥線性電流值。

3):管道及油缸中有空氣,排氣。

(五):開模開不動:處理方法:

1):增加開鎖模速度,壓力流量過小未調好,檢查開鎖模速度,壓力是否適當,加大開鎖模壓力,速度。

2):鎖模電子尺零位變,檢查鎖模伸直機絞后是否終止在零位,重新調整電子尺零位。3):檢查是否反鉸。

(六):自動生產中調模會越來越緊或越松:處理方法:

1):調模電磁閥內漏,檢查電磁閥是否為“O”型,型號4WE6E 或 0810092101,更換電磁閥或是否電磁閥不工作時帶24V電。

2):手動打其它動作時是否有調模動作,并看閥是否卡死。

七):鎖模后其它動作工作時,全自動慢慢開模:處理方法:

1):油制板泄漏,檢查或更換特快鎖模閥,更換油制板。

2):開模閥泄漏,開動油泵并鎖模終止,按射臺或射膠動作,二板是否后移,更換開模油閥。正常為開鎖模不動。

(八):鎖模時只有開模動作:處理方法:

1):接錯線,檢查有否24VDC到閥,檢查線路并接線。

2):卡閥或裝錯閥芯,檢查閥芯是否裝錯,或堵塞,重新裝閥芯或清洗。在正常情況下開鎖模動作是不動的。

(九):鎖模不暢:處理方法:

1):A,B孔調整不當,設定系統流量20,壓力99時,觀察鎖模動作是否爬行,重新調整或換閥。

2):油路中有空氣,聽油路中有無空氣聲,檢查油中有無氣泡,需排氣。

3):放大板斜升斜降調整不當,觀察電流表電流值與升降變化或與轉速是否成比例,調整放大板。

(十):鎖模不起高壓,超出行程:處理方法:

1):限位開關超出限位,檢查調模是否合適,調整適當模厚;檢查馬達是否是正常狀態。2):液壓限位超過行程,電子尺行程位置是否合適,檢查調模是否合適,適當調模向前。(十一):手動有開模終止,半自動無開模終止:處理方法:

1):開模閥泄漏,手動打射臺后動作,觀察二板是否向后退,更換開模閥。

2):檢查電子尺最大行程及壓力流量。

(十二):無頂針動作:處理方法:

1):頂針限位開關壞,用萬用表檢查24V近接開關是否亮燈。更換頂針限位開關。

2):卡閥,用六角匙壓頂針閥芯是否可移動,清洗壓力閥

3):頂針限位桿斷,停機后用手取出限位桿,更換限位桿。

4):頂針開關短路,用萬用表檢查頂針開關對地0電壓,更換頂針開關。

5):電子尺位置設置不當。

(十三):半自動時頂針失控:處理方法:

1):頂針板壞,檢查線路是否正常,正常電壓DV24V。維修頂針板。

2):線斷,全面檢查開關連接線,I/O板上連接線。檢查線路,重新接線。

3):檢查模具有無走位。4):油缸活塞桿密封圈是否損壞。

(十四):開模時聲音大:處理方法:1):比例線性差,開合模時間位置壓力流量調節不良,檢查參數中斜升斜降,調整參數中的斜升斜降。2):鎖模機鉸潤滑不良,檢查哥林柱,二板滑腳,機鉸潤滑情況, 加大潤滑,增加打油次數。3):模具鎖模力過大,檢查模具受力時鎖模力情況,視用戶產品情況減少鎖模力。檢查時間位置是否合適。4):頭二板平行度偏差,檢查頭板二板平行度。調整二板,頭板平行誤差。5):慢速轉快速開模設定位置過小,速度過快。檢查慢速開模轉快速開模位置是否恰當,慢速開模速度是否過快。加長慢速開模位置,降低慢速開模的速度。

(十五):半自動有2次鎖模動作處理方法:1):鎖模閥芯沒有完全復位,檢查鎖模動作完成后下一個動作是否連續性太強。2): 增加下一個動作的延時時間。二:調模部分故障問題與處理方法:

(一):不能調模:處理方法:1):機械水平及平行度超差。用水平儀角尺檢查。調整平行度及水平。(針對大機型,小機型影響不大)2):壓板與調模絲母間隙過小。用塞尺測量。調整壓板與螺母間隙,調模螺母與壓板間隙( 間隙≤0.05m m )。3):燒螺母:檢查螺母能否轉動發熱是否有鐵粉出來。更換螺母。4):上下支板調整。拆開支板鎖緊螺母檢查。調整調節螺母。5):I/O板壞。在電腦頁面上檢查輸出點是否有信號。維修電子板。6):調模閥芯卡死。拆下閥檢查。清洗閥。7):調模馬達壞:檢查油馬達。更換或修理油馬達。

三:注射部分故障問題與處理方法:

(一):不能射膠:處理方法:1):射咀有異物堵塞。檢查射咀是否堵塞。清理或更換射咀。2):分膠咀斷。拆開法蘭檢查分膠咀是否斷裂。更換分膠咀。3):射膠方向閥卡死。檢查方向閥是否有24V電壓,線圈電阻15-20歐姆,如正常則閥堵塞。清洗閥或更換方向閥。4):射膠活塞桿斷。松開射膠活塞桿緊母,檢查活塞桿是否斷裂。更換活塞桿。5):料筒溫度過低。檢查實際溫度是否達到該料所需的熔點溫度。重新設定料筒溫度。6):射膠活塞油封損壞。檢查活塞油封是否己壞。更換油封。

(二):射膠起步聲音大:處理方法:1):射膠速度起步過快。觀察射膠速度起步快慢變化。調整射膠流量、速度。2):油路中有空氣。觀察各動作是否有震動。

(三):射膠終止轉熔膠時聲音大:處理方法:1):射膠時動作轉換速度過快。檢查射膠有否加大保壓。加大保壓,調整射膠級數,加熔膠延時。

(四):射膠量不穩定:處理方法: 1):油缸油封磨損。觀察壓力表壓力保持情況。更換油封。2):分膠咀,分膠圈磨損。用2次射膠檢出。更換分膠咀三件套。3):料筒磨損。用2次射咀檢出,拆料簡檢查磨損情況。更換熔膠筒。

(五):半自動無射膠動作。處理方法:1):射臺前進未終止。檢查射臺前或鎖模行程開關是否正常。檢查線路及行程開關。2):斷線。檢查線路。重新接線。3):鎖模歸零。機鉸伸直時位置為0。重新調整電子尺零位。

(六):半/全自動工作時,料筒溫度逐步超過設定值。處理方法:1):熔膠轉速過快。用轉速表測試螺桿轉速是否過快。降低熔膠轉速。2):背壓過大。觀察制品,背壓表值,盡可能降低背壓。3):螺桿與料筒磨擦。拆螺桿,料筒,檢查磨損情況。更換料筒或螺桿。4):溫度設定不當。檢查實際溫度是否過低。重新設定溫度。5):塑膠所受剪切熱過大。檢查前段,中段溫升。降熔膠轉速,背壓。

(七):熔膠時螺桿響。處理方法:1):傳動軸安裝不當。分開螺桿轉動檢查有否聲響,如有則拆平面軸承。重新裝配。2):平面軸承壞。分開螺桿檢查轉動部分有響聲。則更換平面軸承。3):螺桿彎曲。拆下螺桿檢查。更換螺桿。4):螺桿有鐵屑。拆開螺桿檢查。 清理螺桿。5):用百分表檢查調整螺桿的同軸度。0.05mm左右跳動為正常。(八):不能熔膠。處理方法:1):燒軸承或傳動軸爆裂。分開螺桿再熔膠并觀察聲音。更換軸承。2):螺桿有鐵屑。分離螺桿與料筒,查螺桿是否有鐵屑。拆螺桿清理。3):熔膠閥堵塞。用六角匙頂閥芯看是否移動。清洗電磁閥。4):熔膠馬達損壞。分開熔膠馬達,熔膠不轉時。更換或修理熔膠馬達。5):燒壞發熱圈。用萬用表檢查是否正常。更換發熱圈。6):插頭松。檢查熔膠油制插頭是否接觸不良。接緊插頭。并檢查有無24電源。

(九):熔膠時背壓不能調整。處理方法:1):背壓閥壞。 下料加大背壓。檢查螺桿是否后退。清洗背壓閥。

(十):產品有黑點。處理方法:1):螺桿有積炭。檢查清洗螺桿,料筒。2):料筒有積炭及輔機不干凈。檢查上料機有無灰塵。拋光料筒及清理輔機。3):分膠咀組件腐蝕。檢查分膠咀。更換分膠咀組件。4):法蘭,射咀有積炭。清理更換。5):原材料不潔,檢查原材料。更換原料。6):溫度過高,熔膠背壓過大。檢查各段溫度。降溫減背壓。(十一):螺桿混色不良。處理方法:1):材料間題。檢查色粉質量。更換材料。2):溫度過低。檢查實際溫度與料所需溫度。加高溫度。3);背壓過低,檢查背壓。加大背壓。4):拌料時間短。加長拌料時間或更換成混煉頭。5):轉速過低。檢查螺桿轉速。提高螺桿轉速。

(十二):無抽膠動作。處理方法:1):背壓大。檢查手動熔膠時射咀噴膠快慢。降低背壓。2):斷線。抽膠閥斷線。3):方向閥閥芯不靈活。用內六角扳手按閥芯檢查是否自由活動。清洗閥芯。

(十三):熔膠時,馬達擺尾。處理方法:1):軸承壞。觀察熔膠時有無異聲。更換軸承。2):斜珠軸承調整不當。觀察傳動軸有無擺動。重新調整間隙。3):螺桿變形。分開螺桿觀察傳動軸轉動情況。更換螺桿。4):射臺后板銅套磨損2條導桿變形或固定螺絲松。觀察二板銅套是否磨出銅粉。更換銅套。

(十四):射膠動作兩次1): 射咀孔徑太小,射膠時阻力太大。2):射咀發熱圈壞,檢查發熱圈或更換 。3): 檢查壓力流量輸出有無化。

(十五): 螺桿斷原因1):射移不同步,調整射移同步±0.052):射膠油缸不同步,調整射膠油缸同步±0.053):原材料與注塑機螺桿性能不配。4):溫度沒有達到所用料的熔點。5):等到溫度剛剛達到就轉動螺桿。6):發熱筒燒壞不加熱,檢查有無防冷功能,更換發熱筒。

四: 液壓部分故障問題與處理方法:

(一):液壓油污染:1):油中混入空氣。主要由于管接頭,液壓泵,液壓缸等密不好。表現在油箱上有氣泡。2):油中混入水分。會使油液變成乳白色。主要原因冷卻器漏水或環境潮濕。3):油中混入固體雜質。主要是切屑,焊渣,銹片以及金屬粉未。4):油中產生膠質狀物質。主宴是密封件被油液浸蝕或油液變質,使油液中產生膠狀物質,這種膠質狀物質常常使小孔堵塞。

(二):溫度對液壓油的粘度有什么影響:造成的影響:1):當溫度升高時,油的粘度下降。油液粘度的變化直接影響液壓系統的性能和泄漏量。(正常溫度在30~50℃之間)(三):爬行故障:產生的原因:1):潤滑條件不良。出現“停頓—滑行—停頓”。加大潤滑量。2):液壓系統中浸入空氣。需排氣。3):機械剛性原因。零件磨損變形,引起摩擦力變化而產生爬行。更換零件。

(四):開機生產一段時間后,油泵響。處理方法:1):吸油管質量不好或喉碼未收緊。拆濾網檢查是否變形。吸油管是否分層。更換油管,濾網。2):濾網不干凈。液壓油雜質是否過多。清洗濾網。3):油泵磨損:檢查油泵配油盤及轉子端面磨損情況。更換油泵。(五):馬達起動后,壓力表有壓力,沒有流量。處理方法:1):DA板壞,維修DA板。2):溢流閥卡住。拆下溢流閥檢查,清洗溢流閥或更換壓力表檢查。

(六):無壓力流量1):檢查電機油泵轉動方向是否正常。2):檢查有無漏油。3):檢查壓力流量閥有無電流。4):有內六角頂住壓力閥芯是否起壓,更換或清洗。

六:注塑機調試操作規程:

(一):注塑機的安裝條件:我公司注塑機地基要求分三個等級:A﹑600T以下機型:(1) 地基承載能力要求10T/M2 以上。(2) 鋪設250-300mm水磨石車間地面。(3) 用減震墊安裝即可。B﹑750T~1000T機型(按地基圖施工):(1) 地基承載能力要求10T/M2 以上。(2) 開挖后,鋪設Φ8-150×150mm鋼筋網一層。(3) 澆灌300mm厚水磨水石地面。(4) 用可調斜鐵墊腳。C﹑1000T以上機型(按地基圖施工)。(1)地基承載能力要求大于12T/M 2。(2)底層鋪設Φ12-Φ18,150×150鋼筋網。(3)澆灌C25號混凝土并預留地腳螺孔。(地腳螺孔待下地腳釘后現澆)。(4)整平安裝面。(5)用可調斜鐵墊腳,下墊δ10-δ15mm鋼板(按墊腳底面積的兩倍)。(6)整機全重安裝完后,靜置七天,開機前還得調校整機水平,并使每塊墊腳受力均衡,澆灌C25號混凝土并預留地腳螺孔。(地腳螺孔待下地腳螺釘后現澆) ,整平安裝面。

(二):機架調水平要求調整水平的目的,是為了避免鎖模部分機架出現扭曲,以至鎖模射臺機構不能正常使用。鎖模部分1000mm:0.05mm,射臺部分1000mm:0.03mm。(三):注塑機現場安裝檢查;機器到場后,在未吊裝前用軟物保護哥林柱,以免劃傷哥林柱。如果是分體運輸,先用木板在地面墊好鎖模裝置,然后進行拼裝,用水平僅放在哥林柱上。并通過調整避震腳的調節螺絲調節,直至機架在橫向與縱向符合水平。

(四):注塑機水電的安裝:1):外接水有兩部分(1)熔膠筒運水圈及模具。(2)油冷器下方為進水口,上方為排水口。。2):采用三相四線電源380V,并加裝地線。(五):加裝液壓油,潤滑油。1):揭開油箱加油蓋,注入46#抗磨液壓油,直至油位高于油位計中間刻度。加完液壓油后,在三小時內不要開動馬達,以利油液中的氣體排出。2):潤滑油,分機鉸潤滑用150#齒輪油。射臺導桿及軸承用鋰基潤滑脂。尾板調模用二硫化鉬。

(六):電機運轉方向檢查運轉前的檢查:1):先檢查電源線,接地線是否牢固。2):液壓油是否注入到油箱的油位,潤滑油脂是否加到各潤滑點。3):檢查各壓力喉管,是否接好。螺絲是否緊固。檢查運轉方向:1):拆下射臺后封板,以方便檢查油泵馬達運轉方向2):僅能在手動模式下起動馬達。用手能轉動電機軸,除變量泵。3):在油泵馬達運傳大約3-5秒,按下“急停”并掉電源,從油泵軸端觀察是否順時針旋轉。4):如油泵馬達運轉方向錯誤,應先關閉電箱電源和廠房內供電電源,在電箱電源接線端子上,將其中二根電源線對換位置,不可更換馬達之接線。5):交替起動和停止馬達多次(不少于5次)以便排除油泵內空氣。6):在運轉后大約20秒,停止馬達運轉。(七):機械安全裝置的檢查及測試:1):機械安全裝置是一種直接的安全裝置。當安全門打開時,機械鎖桿擋板變為分離,擋板向下方落下,此時移動模板,機械桿碰到擋板,鎖模動作馬上停止。(八):電器安全裝置的檢查及測試:1):它是通過安全門開閉來控制鎖模信號。當前安全門或后安全門打開時,兩個安全限位器分別給電腦輸入前或后安全門沒有開閉的信號,從而切斷鎖模信號,使模具不能開閉。檢查步驟:(1):起動馬達關上安全門。(2):按“合模”鍵,進行鎖模動作。(3):當模板向前移動時,打開安全門確認移動模板是否停止移動。(九):油壓安全裝置:1):該安全閥裝在安全門前門下方,當打開安全門時,裝置上的凸輪壓住控制閥,切斷鎖模的油壓回路,不能鎖模。(十):模具的選擇與安裝:模具的選擇:1):哥林柱間距,最大,小容模量,最大開模行程,需參見規格表。2):根據模厚調整適當開模位置。模具的安裝:1):按“調試鍵”,選擇“調模厚”或“調模薄”調校鎖模頭板與二板之間的距離。2):確認頂針位置是否與模具孔相配合。3):手動頂針向最前位置,拆下不需要的頂針桿。4):確認頂針行程是否足夠,并收緊頂針桿螺絲。螺絲用來調整長度。5):清潔模具及頭二板面,用吊環或鋼絲吊起模具,放入頭二板之間,將模具的定位環對準頭板的中心孔后,關上安全門。6):按“調試鍵”,在功能頁面取消“特快”鎖模操作,使二板前進直至壓緊模具。停止電機運轉,使用碼模夾及螺絲固定模具于模板上。7):拆下鋼絲繩,起動馬達,手動慢速開模打開模具,直至開到合適位置,并頂針向前檢查頂針行程是否足夠。8):調整模具所需的鎖模力,鎖模力的調整以成型產品無毛邊的壓力為佳,9):模具安裝好后,必須調校低壓鎖模,以測試模具內有異物時,合模時間到能否合模到終止位置,并發出報警。10):接模具冷卻水。(十一):射咀的選擇:射咀的頭部為球面,其大小要與模具的凹面型球面相配合,一般情況下,射咀的球面半徑稍小于模具球面半徑0.5-1mm。(十二):射膠量的調整:射膠量是需數次調校,一般是按制成品及水口的重量,再加上粗略估計的保壓的膠量。(十三):熔膠量的調整:熔膠量必需大于實際射膠量,否則制品易產生不穩定及縮水現象。(十四):冷卻水的調節:1):模具的冷卻不當,會影響制品的質量及造成脫模困難,注意調節水量大小。2):熔膠筒尾部的冷卻水應保持暢通及低溫,以防膠粒在落料口處熔化,造成下料困難。3):壓力油油溫應保持在30至50度之間。七:注塑機維修操作流程:(一):維修時所需的工具:1):萬用表(要求具有溫度測試功能)。2):內六角扳手一套。3):活動扳手6寸,8寸,12寸。4):一字螺絲刀(Ф2.5-100。Ф3.5-250.)5):十字螺絲刀(同上)。6):電鉻鐵(220V-50W)。(二):維修中須注意的安全事項:1):在設備操作時,決不可為了方便,拆去固定擋門。2):發生故障需維修時,首先要按下急停開關,廠必要時切斷電源開關。3):當手需進入動模處,必須打開安全門。 有必要時停機,確保安全。4):當身體進入動合模之間作業時,必須事前停止馬達,并按下急停制。5):當接觸射咀時,要帶好保護手套,注意臉不要靠近射咀。6):當維修發熱圈時,要關閉加熱電熱,以防觸電。7):在維修操作前,需要關閉電源總開關時,要在總開關處放置“禁止合閘“牌。8):在維修電器系統中,要注意有無短路,斷路,各類接線,接地螺絲有否松動,注塑機日常維護和檢查 :1 操作前之檢查 (1)油壓油容積之檢查 確定油量是否起過油量表之最低界限和低于最高界限. (2)溫度開啟及檢查 確定干燥機、料管、模具上之電熱裝置是否正常. (3)安全門及緊急停止開關按鈕之檢查 (4)低壓開模裝置之檢查,確定保養模子之低壓開模裝置是否良好. (5)潤滑裝置及檢查油杯及打油器內之油量是否充裕,打油裝置之管路是否完全通暢. (6)活動機件之檢查凡是機器上之每個活動機件都需要加以適當之潤滑,并將活動部位之雜質、灰塵等拭去,保持活動摩擦面之光滑清潔,并不可將工具放在活動部位上. (7)活動水之檢查確定冷卻水管系統均無漏水現象,及水量是否充足,以保持正常之冷卻效率. (8)檢查其它條件對各種設定之溫度、壓力、速度、時間、距離等是否正確. (9)極限開關及撞及凸輪之檢查檢查操作情況是否優先,需要時施以調整及固定,尤其是模具更換時. (10)空車運轉之檢查可稍低射壓、手動操作開機轉自動使其空車運轉約10~30分鐘,待有一持續之穩定條件后,即可正式操作. (11)產生異音之檢查記錄正常操作聲響和小心是否產生異常聲,油壓泵浦之聲響,能測知過濾器阻塞、吸風、內部磨損等異常現象,電磁閥之嗡嗡聲與燃燒有關,繼電器之嗡嗡聲顯示有臟物和灰塵存在接觸點之間,并且對于謀求損害之預防將是一大幫助. 2----2 停機時之檢查 (1)關料斗之料閘 , 降低或關卻料斗加溫,視停機時間長短.. (2)再持繼射一二模. (3)開卻或降低料半管電熱視停機時間長短. (4)清拭模具及防銹處理,視停機時間長短.. (5)開冷卻水,切掉電源. (6)清理機臺 2----3 每周定期檢查 (1)電熱器之檢查:檢查是否有斷線或接觸不良之接線(視電熱安培計之指針). (2)漏油檢查 :檢查是否有任何地方漏油,即使是少量之漏油也需注意. (3)螺絲部分之檢查:檢查整臺機器之螺絲部分是否有任何松動. (4)噴嘴電熱之檢查:如發現樹脂粘著于導線和噴嘴電熱器末端時,則除去它. (5)機臺中積存廢油之予以清除. (6)濾油網清洗最初半年內,每兩三個周定期清洗一次,爾后每兩三個月清 理一次. (7)整臺機器全部清理. 2----4 每月定期檢查 (1)將每周檢查之項目以更嚴格及確實之態度再做檢查. (2)地線檢查 :檢查地線接線是否完美,端子部份是否松動,如果接地不完全,恐有被電擊之意外發生. (3)電氣線路部分之檢查 ......

注塑機的原理是什么?

注塑機介紹

注塑機具有能一次成型外型復雜、尺寸精確或帶有金屬嵌件的質地密致的塑料制品,被廣泛應用于國防、機電、汽車、交通運輸、建材、包裝、農業、文教衛生及人們日常生活各個領域。注射成型工藝對各種塑料的加工具有良好的適應性,生產能力較高,并易于實現自動化。在塑料工業迅速發展的今天,注塑機不論在數量上或品種上都占有重要地位,其生產總數占整個塑料成型設備的20%--30%,從而成為目前塑料機械中增長最快,生產數量最多的機種之一。據有關資料統計,1996--1998年我國出口注塑機8383臺(套),進口注塑機42959臺(套),其中1998年我國注塑機產量達到20000臺,其銷售額占塑機總銷售額的42.9%。注塑機的工作原理與打針用的注射器相似,它是借助螺桿(或柱塞)的推力,將已塑化好的熔融狀態(即粘流態)的塑料注射入閉合好的模腔內,經固化定型后取得制品的工藝過程。注射成型是一個循環的過程,每一周期主要包括:定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模,進行下一個循環。注射成型是一個循環的過程,每一周期主要包括:定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模,進行下一個循環。

一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。

注射裝置:它的主要作用是使塑料均勻地塑化成熔融狀態,并以足夠的壓力和速度將熔料注射入模具中。它主要由塑化部件(機筒、螺桿或柱塞、噴嘴等)、料斗、螺桿傳動裝置(油馬達等)、注射油缸、注射座移動油缸等組成。

合模裝置:它是保證成型模具可靠的閉合和實現啟閉模動作以及取出制品的部件。由于熔料以很高的壓力注入模腔中,為了鎖緊模具而不致使制品產生飛邊或影響制品質量,就要對模具施加足夠的鎖緊力(即合模力)。合模裝置主要包括固定模板、移動模板、后墻板、連接前后模板用的拉桿、合模油缸、頂出油缸、調模裝置等組成。

液壓系統和電氣控制系統:它是保證注塑機按工藝過程預定的要求(如壓力、速度、溫度、時間等)和動作程序準確有效的進行工作而設置的動力和控制系統。

一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是:首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內,并通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態,然后機器進行合模和注射座前移,使噴嘴貼緊模具的澆口道,接著向注射缸通人壓力油,使螺桿向前推進,從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內,經過一定時間和壓力保持(又稱保壓)、冷卻,使其固化成型,便可開模取出制品(保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料,以及保證制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型制品質量的前提,而為滿足成型的要求,注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時,由于注射壓力很高,相應地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間),因此必須有足夠大的合模力。由此可見,注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

注塑機的動作程序

關門→合模→噴嘴前進→注射→保壓→預塑→松退→噴嘴后退→冷卻→開模→頂出→退針→開門。

注塑機操作項目:注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇,料筒各段溫度的監控,注射壓力和背壓壓力的調節等

對塑料制品的評價主要有三個方面,第一是外觀質量,包括完整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據制品使用場合的不同,要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。但事實上,塑料加工廠的技術人員往往苦于面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。

生產過程中工藝的調節是提高制品質量和產量的必要途徑。由于注塑周期本身很短,如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次只改變一個條件,多觀察幾回,如果壓力、溫度、時間統統一起調的話,很易造成混亂和誤解,出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如:解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑,要選擇出解決問題癥結的一、二個主要方案,才能真正解決問題。此外,還應注意解決方案中的辨證關系。比如:制品出現了凹陷,有時要提高料溫,有時要降低料溫;有時要增加料量,有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

關于注塑機的保養

注塑機是塑料加工業中普遍使用的設備之一,通常它要長時間工作,因此如何保證注射機在連續生產中正常穩定工作,無論對于注射機的制造廠商或是用戶都是一個值得重視和努力解決的問題,就用戶角度而言,在正確選用注射機型的前提下,定期的預防性維修保養是保障注射機正常工作的一個有效辦法。所謂預防性維修保養是一系列的預防工作及檢查,以免機器發生故障,延長各部份零件的工作壽命,例如將突然出現引致停產的故障轉為預見及可以計劃的停機修理或大修;能及時發現及更換損壞零件可防止連鎖性的損壞等都是預防性維修保養的工作目的。同時為了能夠達到最好的注塑機性能和延長使用壽命,提高機器的耐用性,對機器定時檢查和作出相應的修理及保養是完全必要的。

預防性維修保養工作內容如下:

生產效率:減少停機時間及保持正常運轉速度都能提高生產效率;

機器精度;及時更換已老化或磨損的零件可保持機器的精度水平;

零件壽命:定期更換易損零件,適當的調整和潤滑以及適當的環境條件(溫度、濕度、塵埃附著)都可以延長零件的壽命。

預防性維修保養

注射機是集液壓、電氣、機械等技術于一身的設備,隨著各項技術的成熟和發展,三者的結合就更為密切,因此注射機的預防性維修的各項工作就按液壓、電氣、機械三方個來進行分述。

液壓部分

液壓油量

油量不足會引致油溫易升高、空氣易于溶入油中而影響油質和液壓系統的正常工作,油量不足通常是漏油或修理時流失所致,為此日常應留意檢查有沒有泄漏的部位,及早更換磨損的密封件,收緊松動的接頭等,維修后要檢查油箱的油量,及時補給。

液壓油溫度

液壓系統的理想工作溫度應介乎45度-50度之間,原因是液壓系統是依據一選定的壓力油粘度而設計,但粘度會隨著油溫的高低而變化,進而影響系統中工作元件,如油缸、液壓閥等,使控制精度和響應靈敏度降低,對于精密注射機的情況尤甚。同時溫度過高亦會加速密封件的老化令其硬化、碎裂;溫度過低則加工能量消耗大,使運轉速度降低。因此密切注意液壓油的工作溫度是十分必要的。油溫過高的原因多樣,但多歸于油路故障或冷卻系統的失效等。

液壓油油質

液壓油的重要性質之一是其化學穩定性,即氧化穩定性。氧化是決定液壓油有效使用壽命的最主要因素, 氧化生成的木焦油、油泥和炭渣等不可溶物會污染液壓系統,并增加液壓元件的磨損、減少各種間隙、堵塞小孔、最終致使液壓系統發生故障。液壓油的氧化速度取決于本身及工作狀況等多方面因素,其中溫度是主要因素之一,因此要使用合適的液壓油,并定期檢查液壓油的氧化程度(從油本身的顏色轉深而判斷),超過一定數量的工作小時后主動換油是絕對必要的。

注塑機在使用過程中,要經常檢查壓力油的水平,油泵壓力及壓力油的清潔程度,遇到潮濕天氣的時候,必須每日檢查壓力油的濃度,同時還需經常檢查水管,以免水混入在壓力油內,造成濾油器阻塞。油箱內經常檢查,保持干凈,防止雜物掉入。按時補充壓力油。對于潤滑各運動部分,各行程開關掣、螺絲松緊以及各油喉、接頭部分是否漏油等,每周應例行檢查一次,保持良好狀況,如有松脫,則加以更換或擰緊。

另外,一種壓力油使用過久過長,可更換壓力油,這樣以便延長油掣、油泵和密封圈的壽命。

濾油器清洗

濾油器起到潔凈液壓油的作用,因此濾油器應每隔三個月清洗一次以保持油泵吸油管暢通,同時檢查濾油網有否損壞。通常過濾網的規格不得大于200目。

冷卻器清洗

冷卻器應每兩年清洗一次,或者依據其工作能力有否降低而清洗,冷卻器內部堵塞或積垢均將影響冷卻效率,冷卻用水應選擇軟性的(無礦物質)為佳。

電氣部分

電線接頭檢查

接頭不緊固的電線會令接頭位置產生高溫或產生火花而損壞,接頭不良也會影響信號的傳輸;接觸器上的接頭會因電磁動作的震動而較易松開,因此需要定時檢查線接頭緊固情況。

注塑機電路的各接觸點一定要保持緊固狀態,不得有松脫現象。為了避免影響電箱的散熱功能,要隨時注意各抽氣扇的工作性能,并及時清理隔塵網上的塵埃和更換隔塵網。

按規定時間對電箱內所有電線接駁點檢查一次,查看各電線的膠殼有無硬化,防止漏電。

電動機

一般電動機都是空氣冷卻式的,塵埃積聚會造成散熱困難,所以每年作定期清理,通常在電路中裝有電機過載切斷器,該保護裝置的限定電流是可調的,應根據電機功率作適當的選擇,同時一旦過載保護器啟動,應確定檢查是否欠相、接點不良或油溫過高后才按回復位開關。

發熱筒和熱電偶

發熱筒應期檢查是否緊固以保證能有效地傳熱,在正常生產中發熱筒的燒毀是不易覺察的,為此要注意溫控制器的工作情,從中判斷發熱筒是否正常。另外發熱筒常見損壞處是電線連接處,由于接頭不良,接觸電阻增大,使連接處局部過熱導致接口氧化而損毀。

經常維持熱電偶接觸點的清潔。

交流接觸器

用于電熱部分的接觸器因為動作次數較頻繁,其損耗速度亦較快,若主觸點過熱發生熔化粘合則可能造成加熱溫度失控,因此若發現接觸器有過熱現象、發出響聲或分斷時火很大,則表示將會損壞,應盡早更換。

電腦控制部分

隨著微機控制技術在注塑機上的應用,微電腦部分及其相關的輔助電子板的正常工作對電源電壓的波動,工作環境的溫、濕度,安裝的抗震性以至外界高頻信號的干擾都提出了較高的要求,為此保持控制箱內通風散熱用的風扇正常工作,使用精度較高的電源穩壓設備供電,設法減少控制箱受外來振動的影響,等均是正常工作的基本要求,應切實解決這些方面的問題并定時檢查。

機 械 部 分

1、模板平行度

模板平行度最能反映出鎖模部分的狀況,模板不平行會使產品不合格及增加設備和模具磨損。模板的平行度可通過鎖模時尾板的移動情況及產品的外觀分析初步反映出來,但確切的情況,需要用百分表等儀器檢測而得。模板平行度的調整須由熟悉的人員按步驟進行,否則調整失當對機器的損害更大。

2、模厚調整

應定期使用模厚調整系統,將模厚從最厚至最薄來回調一次以保證動作暢順,對長期用同一模具生產的機器,必須進行此項檢查以避免故障。

3、中央潤滑系統

所有機械活動部分都需要有適當的潤滑,中央潤滑系統是目前注射成型機的必備之一。中央潤滑系統的油量應注意經常檢查是否加滿,所用潤滑油須潔凈無雜質以保證所有潤滑位置有潤滑油供應。當發現油管堵塞或泄漏應即時更換或修理。大部分機械磨損都是因缺乏潤滑而發生的,因此要對潤滑有足夠的重視。

4、保持各動作的暢順

動作震動或不暢順可能是因為速度調整不當,速度改變及時間不配合或機械、油壓調節引起。這類震動會令機械部分加速磨損及震動已緊固的螺絲,所以應減少及避免。

5、軸承檢查

當軸承部分在工作時有異聲發出,或溫度升高即表示軸承內部已磨損,應及時檢查或更換,并重新注入潤滑脂。

6、注射系統

注射螺桿、止逆環和機筒組成注塑機的心臟部分,決定了加工的質量和效率,必須使它們保持良好的工作狀態。首先采取必要的措施防止非塑料的碎屑混入塑料原料內,再者要重視檢查螺桿與機筒間、止逆環與機筒的正確間隙,正常的間隙應能封住塑料回流并產生塑化所需的剪切作用,當發現熔膠動作緩慢、熔料有斑點和黑點,或產品成形不穩定時應檢查螺桿、止逆環和機筒的磨損情況。

另外保持馬達及各油掣的清潔,如果馬達外殼有塵垢,可引致它的散熱功能,應按時檢查一次,發現有問題及時修理,使其發揮作用,保證機器正常運作。如果機器的密封圈等用得太久會自然損蝕,失去了作用,或發揮的功能不好而生漏油,應按照規格更換。另外機器停止使用的時間過久或者要注塑不同的塑料時,必須先將熔膠筒內余下的膠料精理干凈,這樣才有利于熔膠過程的順利進行。

注塑機的使用壽命長短,不僅要靠注塑機生產廠家的優質品質保證,而且也要靠使用者的精心保養,才能提高它的可靠性和耐用性。

部分常見故障的起因及解決方法

油 溫 過 高

油溫不正常上升可能是冷卻系統不正常或油壓元件在工作時產生高熱而引起。

1、冷卻系統不正常

1)冷卻系統供應不足,如水掣未完全開啟,水壓不足或水泵流量不符合需要等。

2)管道堵塞,如過濾網、冷卻塔或水管堵塞。

3)冷卻水溫過高,如冷卻塔散熱能力不足,或損壞或氣溫過高。

2、液壓系統產生高熱

1)油泵損壞,內部零件在高速轉動時磨損產生高熱。

2)壓力調節不適當,液壓系統長期處于高壓狀態而過熱。

3)油壓元件內漏,例如方向閥損壞或密封圈損壞令高壓油流經細小空間時產生熱量。

噪音產生

不正常的噪音產生,表示有零件損壞或調整不當,應按噪音發出的位置查明原因即時維修。

1、油箱內的液壓油不足,油泵吸入空氣或濾油器污物阻塞都會造成油泵缺油,引致油液中的氣泡排出撞擊葉片而產生噪音,解決的方法是檢查油量,防止吸入空氣及清洗濾油器。

2、液壓油粘度高、增加流動阻力,需要更換合適的液壓油。

3、由于油泵或電機的軸承或葉片損壞,聯軸器的同心度偏差引起噪音,須調整同心度或更換零件。

4、方向閥反應失靈但功能仍在,如閥心磨損,內漏、毛刺阻塞、移動不靈活,電磁閥因電流不足而失靈亦會產生噪音。解決的方法是清洗閥芯,閥芯磨損須更換新件,電流須穩定及充足。 5、液壓元件損壞或油路管道阻塞令液壓油高速流動時產生噪音。

6、機械部分故障,軸承磨損或機械缺乏潤滑油或零件松動,應找出原因將零件緊固或更換, 保證有足夠的潤滑油。

產品生產不穩定或不合格

在穩定的生產周期中,出現成品質量不穩定,多是機械零件磨損或調整失當所致。

1、螺桿、止逆環、機筒的磨損。

2、注射油缸內密封圈損壞而產生內漏。

3、發熱筒的溫度控制不穩定。

4、壓力、速度控制部分失常。

保養簡表

一.每天保養事項

1.機器環境衛生

2.油溫

3.機鉸潤滑系統

4.加熱系統

5.冷卻運水

6.急停

7.安全機構效果

二.每周保養事項

1.行程 、近接開關的檢查

2.滲油

3.黃油潤滑部份

4.螺絲松脫

5.油量

三.每季保養事項

1.電線接頭

2.電箱衛生

3.油泵、油馬達

4.加黃油

5.電源

四.每年保養事項

1.油箱及壓力油

2.電線的絕緣程度

3.電馬達

4.射膠螺桿

5.機鉸

關于注塑機的調校

注塑成型是一門工程技術,它所涉及的內容是將塑料轉變為有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度,壓力和相應的各個作用時間。

一、溫度控制

1、料筒溫度:注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度,噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動,而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度,同一種塑料,由于來源或牌號不同,其流動溫度及分解溫度是有差別的,這是由于平均分子量和分子量分布不同所致,塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的,因而選擇料筒溫度也不相同。

2、噴嘴溫度:噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的,這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低,否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵死,或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能

3、模具溫度:模具溫度對制品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結晶性的有無、制品的尺寸與結構、性能要求,以及其它工藝條件(熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等)。

二、壓力控制: 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種,并直接影響塑料的塑化和制品質量。

1、塑化壓力:(背壓)采用螺桿式注射機時,螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力,亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中,塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變,則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度,但會減小塑化的速度。此外,增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻,色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中,塑化壓力的決定應在保證制品質量優良的前提下越低越好,其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的,但通常很少超過20公斤/平方厘米。

2、注射壓力:在當前生產中,幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是,克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力,給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。

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