項 目
公 式
符 號 意 義
液壓缸面積(cm2)
A =πD2/4
D：液壓缸有效活塞直徑 (cm)
液壓缸速度 (m/min)
V = Q / A
Q：流量 (l / min)
液壓缸需要的流量(l/min)
Q=V×A/10=A×S/10t
V：速度 (m/min)
S：液壓缸行程 (m)
t：時間(min)
液壓缸出力(kgf)
F = p × A
F = (p × A)－(p×A)
(有背壓存在時)
p：壓力(kgf /cm2)
泵或馬達流量(l/min)
Q = q × n / 1000
q：泵或馬達的幾何排量(cc/rev)
n：轉速（rpm）
泵或馬達轉速(rpm)
n = Q / q ×1000
Q：流量 (l / min)
泵或馬達扭矩(N.m)
T = q × p / 20π
液壓所需功率 (kw)
P = Q × p / 612
管內流速(m/s)
v = Q ×21.22 / d2
d：管內徑(mm)
管內壓力降(kgf/cm2)
△P=0.000698×USLQ/d4
U：油的黏度(cst)
S：油的比重
L：管的長度(m)
Q：流量(l/min)
d：管的內徑(cm)
管路規格確實很重要，和壓力關系不大，壓力決定管路壁厚。
1.吸油管路流速。<1m/s.
那么吸油管子的規格d>4.63根號流量/流速
這里d——mm，流量L/min；流速m/s
計算結果，吸油管路直徑d>29mm。那么你要往標準上靠。吸油路為32通徑，管子外徑為42，管子接頭M48X2，當然也可以用法蘭連接。
2.壓力管路。3-6m/s
那么同樣根據計算公式，可得出壓力管子直徑在12~16，往標準靠。壓力管路為15通徑，管子外徑22，管子接頭M27X2。
3.回油管路.1~3m/s
同樣根據公式計算，回油管路在17~29mm，往標準上靠的話，可以選20通徑或者25通徑，如果安裝空間允許當然選大的好，25通徑的管子外徑為34，接頭螺紋M42X2
如果選20通徑的話，管子外徑28，螺紋M33X2
以上說的都是國標，你也可以往美標等上靠，基本上差不多。
注意，硬管一般都是用外徑來衡量尺寸，軟管一般用內徑即通徑尺寸來衡量。
管內徑公式：d^2=q/(v*0.7854)。d為管子內徑；q為管內通過的最大流量；v為允許流速。（需查壓油管2-6m/s、吸油管0.6～1.2m/s、回油管1.5-2m/s等管路的推薦允許流速表）。
總壓力=表壓力*受壓面積（如活塞面積）。
運動部件速度=流量/通流截面積時間=行程/運動速度（如要求提供生產率）。
油箱容量的計算：與連續工作時間、工作壓力、冷卻措施、油泵類型都有關，也要計算。沒現成公式。電機功率、轉速的計算要根據液壓的功率。
2.3 計算液壓缸的主要結構尺寸和液壓馬達的排量
計算液壓缸的主要結構尺寸
主要應用公式F=P*πD2，分析油缸受力、壓力和缸徑之間的關系。
如果液壓缸的安裝尺寸受到限制，液壓缸的缸徑及活塞桿的直徑須事先確定時，可按載荷的要求和液壓缸的結構尺寸來確定系統的工作壓力。
液壓缸的直徑D和活塞桿直徑d的計算值要按國際規定的液壓缸的油管標準進行圓整。
2.4 計算液壓缸或液壓馬達所需流量
qv=Av
A -- 液壓缸有效作用面積（m2）
v -- 活塞與缸體的相對速度（m/s）
qv=Vnm
Vn-- 液壓馬達排量（m3/r）
nm-- 液壓馬達的轉速（r/s）
液壓元件的選擇與專用件設計
4.1 液壓泵的選擇
1）確定液壓泵的最大工作壓力pp
pp≥p1+Σ△p （21）
式中 p1——液壓缸或液壓馬達最大工作壓力；
Σ△p——從液壓泵出口到液壓缸或液壓馬達入口之間總的管路損失。 Σ△p的準確計算要待元件選定并繪出管路圖時才能進行，初算時可按經驗數據選取：管路簡單、流速不大的，取Σ△p=（0.2～0.5）MPa；管路復雜， 進口有調閥的，取Σ△p=（0.5～1.5）MPa。
2）確定液壓泵的流量QP 多液壓缸或液壓馬達同時工作時，液壓泵的輸出流量應為
QP≥K（ΣQmax） （22）
式中 K——系統泄漏系數，一般取K=1.1～1.3；
ΣQmax——同時動作的液壓缸或液壓馬達的最大總流量，可從（Q-t）圖上查得。對于在工作過程中用節流調速的系統，還須加上溢流閥的最小溢流量，一般取0.5×10-4m3/s。
系統使用蓄能器作輔助動力源時
式中 K——系統泄漏系數，一般取K=1.2；
Tt——液壓設備工作周期（s）；
Vi——每一個液壓缸或液壓馬達在工作周期中的總耗油量（m3）；
z——液壓缸或液壓馬達的個數。
3）選擇液壓泵的規格 根據以上求得的pp和Qp值，按系統中擬定的液壓泵的形式，從產品樣本或本手冊中選擇相應的液壓泵。為使液壓泵有一定的壓力儲備，所選泵的額定壓力一般要比最大工作壓力大25%～60%。
4）確定液壓泵的驅動功率 在工作循環中，如果液壓泵的壓力和流量比較恒定，即（p-t）、（Q-t）圖變化較平緩，則
式中 pp——液壓泵的最大工作壓力（Pa）；
QP——液壓泵的流量（m3/s）；
ηP——液壓泵的總效率，參考表9選擇。
表9液壓泵的總效率
液壓泵類型 齒輪泵 螺桿泵 葉片泵 柱塞泵
總效率 0.6～0.7 0.65～0.80 0.60～0.75 0.80～0.85
限壓式變量葉片泵的驅動功率，可按流量特性曲線拐點處的流量、壓力值計算。一般情況下，可取pP=0.8pPmax，QP=Qn，則
式中 ——液壓泵的最大工作壓力（Pa）；
——液壓泵的額定流量（m3/s）。
在工作循環中，如果液壓泵的流量和壓力變化較大，即（Q-t），（p-t）曲線起伏變化較大，則須分別計算出各個動作階段內所需功率，驅動功率取其平均功率
式中 t1、t2、…tn——一個循環中每一動作階段內所需的時間（s）；
P1、P2、…Pn——一個循環中每一動作階段內所需的功率（W）。
按平均功率選出電動機功率后，還要驗算一下每一階段內電動機超載量是否都在允許范圍內。電動機允許的短時間超載量一般為25%。
4.2 液壓閥的選擇
1）閥的規格，根據系統的工作壓力和實際通過該閥的最大流量，選擇有定型產品的閥件。溢流閥按液壓泵的最大流量選取；選擇節流閥和調速閥時，要考慮最小穩定流量應滿足執行機構最低穩定速度的要求。
控制閥的流量一般要選得比實際通過的流量大一些，必要時也允許有20%以內的短時間過流量。
2）閥的型式，按安裝和操作方式選擇。
4.3 蓄能器的選擇
根據蓄能器在液壓系統中的功用，確定其類型和主要參數。
1）液壓執行元件短時間快速運動，由蓄能器來補充供油，其有效工作容積為
式中 A——液壓缸有效作用面積（m2）；
l——液壓缸行程（m）；
K——油液損失系數，一般取K=1.2；
QP——液壓泵流量（m3/s）；
t——動作時間（s）
2）作應急能源，其有效工作容積為：
式中 ——要求應急動作液壓缸總的工作容積（m3）。
有效工作容積算出后，根據第8章中有關蓄能器的相應計算公式，求出蓄能器的容積，再根據其他性能要求，即可確定所需蓄能器。
4.4 管道尺寸的確定
（1）管道內徑計算
式中 Q——通過管道內的流量（m3/s）；
υ——管內允許流速（m/s），見表10。
計算出內徑d后，按標準系列選取相應的管子。
（2）管道壁厚δ的計算
表10 允許流速推薦值
管道 推薦流速/（m/s）
液壓泵吸油管道 0.5～1.5，一般常取1以下
液壓系統壓油管道 3～6，壓力高，管道短，粘度小取大值
液壓系統回油管道 1.5～2.6
式中 p——管道內最高工作壓力（Pa）；
d——管道內徑（m）；
[σ]——管道材料的許用應力（Pa），[σ]=
σb——管道材料的抗拉強度（Pa）；
n——安全系數，對鋼管來說，p＜7MPa時，取n=8；p＜17.5MPa時，取n=6；p＞17.5MPa時，取n=4。
4.5 油箱容量的確定
初始設計時，先按經驗公式（31）確定油箱的容量，待系統確定后，再按散熱的要求進行校核。
油箱容量的經驗公式為
V=αQV （31）
式中 QV——液壓泵每分鐘排出壓力油的容積（m3）；
α——經驗系數，見表11。
表11 經驗系數α
系統類型 行走機械 低壓系統 中壓系統 鍛壓機械 冶金機械
α 1～2 2～4 5～7 6～12 10
A=1/6*Q/v,其中A-油管的通流截面積,cm^2,
Q-管類流量,L/min,
v-管內流速,通常油管的允許流速v≤6m/s,
液壓系統的流量主要是執行機構的速度所決定的，速度取決與流量，當執行元件的形式和大小確定了以后就可以根據所要求的速度來求取所要求的流量，對于所要求的泵的排量，應該還要考慮到溢流和泄漏，在按一定的系數乘以計算出的流量即時所要求泵所提供的流量。
流量=油泵的排量x原動機的轉速
油泵的排量是油泵的最基本參數,標牌上有這個數字.單位是"毫升/轉".
轉速就是每分鐘多少轉.
乘積的單位是"毫升/分鐘",