長本液壓鋼管管路的正確布置
液壓鋼管安裝是液壓設備安裝的一項主要工程。管道安裝質量的好壞是關系到液壓系統工作性能是否正常的關鍵之一。
1、布管設計和配管時都應先根據液壓原理圖，對所需連接的組件、液壓元件、管接頭、法蘭作一個通盤的考慮。
2、管道的敷設排列和走向應整齊一致，層次分明。盡量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度應≤2/1000；垂直管道的不垂直度應≤2/400。用水平儀檢測。
3、平行或交*的管系之間，應有10mm以上的空隙。
4、管道的配置必須使管道、液壓閥和其它元件裝卸、維修方便。系統中任何一段管道或元件應盡量能自由拆裝而不影響其它元件。
5、配長本液壓鋼管時必須使管道有一定的剛性和抗振動能力。應適當配置管道支架和管夾。彎曲的管子應在起彎點附近設支架或管夾。管道不得與支架或管夾直接焊接。
6、管道的重量不應由閥、泵及其它液壓元件和輔件承受；也不應由管道支承較重的元件重量。
7、較長的管道必須考慮有效措施以防止溫度變化使管子伸縮而引起的應力。
8、使用的管道材質必須有明確的原始依據材料，對于材質不明的管子不允許使用。
9、液壓系統管子直徑在50mm以下的可用砂輪切割機切割。直徑50mm以上的管子一般應采用機械加工方法切割。如用氣割，則必須用機械加工方法車去因氣割形成的組織變化部分，同時可車出焊接坡口。除回油管外，壓力由管道不允許用滾輪式擠壓切割器切割。管子切割表面必須平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面與管子軸線應垂直。
10、一條管路由多段管段與配套件組成時應依次逐段接管，完成一段，組裝后，再配置其后一段，以避免一次焊完產生累積誤差。
11、為了減少局部壓力損失，管道各段應避免斷面的局部急劇擴大或縮小以及急劇彎曲。
12、與管接頭或法蘭連接的管子必須是一段直管，即這段管子的軸心線應與管接頭、法蘭的軸心是平行、重合。此直線段長度要大于或等于2倍管徑。
13、外徑小于30mm的管子可采用冷彎法。管子外徑在30～50mm時可采用冷彎或熱彎法。管子外徑大于50mm時，一般采用熱彎法。
14、焊接液壓管道的焊工應持有有效的高壓管道焊接合格證。
15、焊接工藝的選擇：乙炔氣焊主要用于一般碳鋼管壁厚度小于等于2mm的管子。電弧焊主要用于碳鋼管壁厚大于2mm的管子。管子的焊接最好用氬弧焊。對壁厚大于5mm的管子應采用氬弧焊打底，電弧焊填充。必要的場合應采用管孔內充保護氣體方法焊接。
16、焊條、焊劑應與所焊管材相匹配，其牌號必須有明確的依據資料，有產品合格證，且在有效使用期內。焊條、焊劑在使用前應按其產品說明書規定烘干，并在使用過程中保持干燥，在當天使用。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。
17、長本液壓鋼管焊接都應采用對接焊。焊接前應將坡口及其附近寬10～20mm處表面臟物、油跡、水份和銹斑等清除干凈。
18、管道與法蘭的焊接應采用對接焊法蘭，不可采用插入式法蘭。
19、管道與管接頭的焊接應采用對接焊，不可采用插入式的形式。
20、管道與管道的焊接應采用對接焊，不允許用插入式的焊接形式。
21、液壓管道采用對接焊時，焊縫內壁必須比管道高出0.3～0.5mm。不允許出現凹入內壁的現象。在焊完后，再用銼或手提砂輪把內壁中高出的焊縫修平。去除焊渣、毛刺，達到光潔程度。
22、對接焊焊縫的截面應與管子中心線垂直。
23、焊縫截面不允許在轉角處，也應避免在管道的兩個彎管之間。
24、在焊接配管時，必須先按安裝位置點焊定位，再拆下來焊接，焊后再組裝上整形。
25、在焊接全過程中，應防止風、雨、雪的侵襲。管道焊接后，對壁厚小于等于5mm的焊縫，應在室溫下自然冷卻，不得用強風或淋水強迫冷卻。
26、焊縫應焊透，外表應均勻平整。壓力管道的焊縫應抽樣探傷檢查。
27、管道配管焊接以后，所有管道都應按所處位置預安裝一次。將各液壓元件、閥塊、閥架、泵站連接起來。各接口應自然貼和、對中，不能強扭連接。當松開管接頭或法蘭螺釘時，相對結合面中心線不許有較大的錯位、離縫或蹺角。如發生此種情況可用火烤整形消除。（廣州長本）
28、可以在全部配管完畢后將管夾與機架焊牢，也可以按需求交*進行。
29、管道在配管、焊接、預安裝后，再次拆開進行酸洗磷化處理。經酸洗磷化后的管道，向管道內通入熱空氣進行快速干燥。干燥后，如在幾日就復裝成系統、管內通入長本液壓鋼管油，一般可不作防銹處理，但應妥善保管。如須長期擱置，需要涂防銹涂料，則必須在磷化處理48小時后才能涂裝。應注意，防銹涂料必須能與以后管道清洗時的清洗液或使用的液壓油相容。
30、管道在酸洗、磷化、干燥后再次安裝起來以前，需對每一根管道內壁先進行一次預清洗。預清洗完畢后應盡早復裝成系統，進行系統的整體循環凈化處理，直至達到系統設計要求的清潔度等級。
31、軟管的應用只限于以下場合：
――――設備可動元件之間
――――便于替換件的更換處
――――抑制機械振動或噪聲的傳遞處
32、軟管的安裝一定要注意不要使軟管和接頭造成附加的受力、扭曲、急劇彎曲、磨擦等不良工況。
33、軟管在裝入系統前，也應將內腔及接頭清洗干凈。
管路是指液壓系統中傳輸工作流體的管道。
[編輯本段]空調制冷系統管路設計
1前言
隨著先進制造技術的不斷涌現，空調制造業激烈的市場競爭呈現出與往不同的特點。提升產品的市場競爭力，縮短產品的生命周期，降低產品開發成本，豐富產品的品種等成為了各個空調廠家市場競爭的焦點。隨著國際國內市場的不斷擴大，各個空調廠家在某種型號的空調器上都必須匹配多種壓縮機，而隨之而來制冷系統管路的自主重新設計在以往傳統二維軟件如AU-TOCAD平臺下存在著周期長，效率低，偏差大等缺點，所以目前已有很多廠家開始使用三維設計軟件進行空調制冷系統的設計。三維軟件以它形象生動的交互介面，高度參數化的設計理念，智能化的分析能力，特別以PRO/ENGINEER為例，擺脫了以往二維設計的枯燥、實體感和空間感不強的缺點，為高效高質開發提供了可能性。
2利用PRO/E對管路實體進行設計
PRO/ENGINEER提供了專用的管理設計模塊PRO/Piping。根據已設計好的室外鈑金模型(圖1)，我們利用PRO/Piping功能進行空調室外管路設計(圖3)。傳統的管路設計方法主要是在實物上測量，然后反復制作配管樣品裝機校核，設計周期長。而使用PRO/Piping進行管路設計很好地解決了這一問題，由于其全參數的三維設計模式，使得工程開發人員在進行管路設計的時候，不但對管路的工藝性、三維空間的位置都有了全局性的考慮，同時還能更全面地考慮到管路由于跌落及運輸帶來的震動和噪音等方面的影響，因此提高了管路設計的一次成功率及管路的可靠性，縮短了開發的時間。
同時由于零部件的高度通用化及標準化，加之壓縮機外觀的大同小異，我們可以利用PRO/ASSEMBLY的Restructure對四通閥部件(圖2)進行重新構建,然后在SaveaCopy新建一個四通閥部件，接著利用MATE、ALIGN、INSERT、ORIGN等進行裝配。再修改管路的參數，很快就能初步構建好新的四通閥部件，這樣大大減少了前期對管路部件構思和設計的時間。這也是PRO/E高度參數化帶來的好處。
由于PRO/E在設計上有如上的特點，所以在縮短開發周期中，保證了設計質量的同時，也大大減少樣件的數量。這對開發成本的降低是很明顯的。同樣利用PRO/E的AssemblyMassProperties,可以通過輸入組件的材料密度后，得到體積、曲面面積和質量等數據(圖4)，這對于前期對管路部件進行成本預算是很有用的。特別是近期的原材料價格大幅度上漲，材料成本的控制成為了成本控制的一大環節。設計開發人員可以利用該功能在設計初期就對成本進行有效的控制。
3利用PRO/E對管路實體進行有限元分析
上面主要通過對PRO/ENGINEER在從機械方面對管路設計的作用進行探討，很明顯，其在管路的模型設計還有前期的成本控制、管路部件的合理定位、設計更改等都表現得尤為突出，是二維軟件不可同日而語的。而管路內部情況，振動情況怎樣呢？我們接著以管路分析為例，探討一下PRO/ENGINEER在功能模擬方面PRO/MECHANICA的思路。
圖5為PRO/MECHANICA對管路進行性能模擬的流程圖：
(1)通過PRO/E建立管路的幾何模型，這在前面我們已經講過。
(2)在PRO/M的登錄介面選擇模型的類型，PRO/M默認的類型為實體。我們通過PRO/E設計的管路一般都為實體。
(3)為模型設定特性，并非模型每個部分的特性都得設置得一樣，例如，在四通閥部件這個組件下面，我們可以把四通閥設置為黃銅，而其它管路則設置為紫銅。而對于管路的應力分析，則必須設置楊氏模數和泊松比等必要的參數PRO/M的軟件包里的數據庫有常規材料（如銅、鋁、鐵等等）的數據可供調用。確定模型的約束。如在應力分析中，可將某些確定的點，或者沿某一指定方向可自由移動的點設置為約束。PRO/CUSTOMLOADS進行自定義載荷輸入。
(4)當確定好模型的各個參數之后，接著可以用PRO/MESH自動生成管路的有限元網格。也就是它自動地將實體模型劃分成有限元素，以便有限元分析用，所有參數化應力和范圍條件可直接在實體模型上指定，即允許設計者定義參數化載荷和邊界條件，并自動生成四邊形或三角形實體網格。載荷、邊界條件與網格都直接與基礎設計模型相關聯，并能像設計時一樣進行交互式修改。
(5)通過PRO/M進行管路的有限元分析后，產生的數據可以通過其繪圖功能，用圖表表現出來。這可以讓我們更為清晰的連接管路各個部分的應力分布等情況，這為穩健式開發提供了開發基礎，為后期的更改提供了分析的依據。
(6)最后，我們應該重新檢討我們的分析得到的結果。軟件會根據分析得到的結果在模型上生動地表現出來，例如由于應力產生的形變等等。但是“FEAmakesagoodengineerbetterandapoorengineerdangerous”因為工程軟件內部運作比較復雜，如果僅僅依賴它來對管路進行確認，可能會離“危險邊緣“很近，不要忘了多年的工作經驗也是設計確認過程中一個很重要的因素。所以說利用PRO/M進行管路分析，除了需要一定的有限元知識外，還需要一定的工程知識。只有這樣才能充分地利用PRO/M。
4結論
采用PRO/ENGINEER三維軟件對空調制冷系統管路進行優化設計和有限元分析，使得開發的環境得到改善，從而提高了開發的效率和產品的質量。特別是它參數化的設計思想和強大的分析功能讓我們認識到對開發工具應用的全面提升，不但有著巨大的經濟效益，而且保持了我們工程設計人員持久的創新力和學習力。
[編輯本段]熱水系統CAD管路設計
隨著我國國民經濟的發展和人民生活水平的提高，生活熱水系統在建筑中的應用日趨廣泛，迫切需要熱水系統設計計算軟件。室內生活熱水系統按照循環方式可分為全循環管網、半循環管網和非循環管網。對于循環管網，其系統設計計算由熱力計算和水力計算組成，熱力計算部分非常繁瑣，設計人員進行手工計算難度較大。熱水系統計算繪圖一體化軟件在國內成型的產品很少，不能滿足設計單位的需求，對其進行開發具有研究價值和經濟效益。
1室內生活熱水系統的枝狀、環狀管路結構
對生活熱水系統進行設計計算的關鍵在于根據系統管路建立正確簡明的數據結構。以下介紹全循環、半循環、非循環熱水管網的管路結構：
全循環管網即所有配水干管、立管和分支管都設有相應的回水管道，可保證配水管網任意點水溫的熱水管網。
半循環管網僅熱水干管設有回水管路，只能保證干管中的設計溫度的熱水管。
非循環管網即不設回水管路的熱水管網。
圖2半循環系統
2熱水管路枝狀、環狀管路的數據結構描述
上述三種熱水系統的管路可視為由配水管網與回水管網組成（非循環管網回水管路數為零），建立數據結構時，分別建立配水、回水管網的結點、管路結構。
結點的結構定義如下：
STRUCTRURE/POT/
INTEGER*2JD結點號
INTEGER*1JDNUM結點的度
INTEGER*2JDTT（4）結點的孩子數組
INTEGER*1SIGN配水結點與回水
結點的連接標記
INTEGER*1ID結點的遍歷標記
**結點的物理參數管段的結構定義如下：
STRUCTURE/PIPE/
INTEGER*2JD1管段起始結點號
INTEGER*2JD2管段終止結點號
**管段的物理參數配水管網結點和回水管網結點組成各自的枝狀結構，基于配水枝狀結構進行系統水力計算。對于循環系統，根據配水結點與回水結點的連接信息（POT.SIGN），將兩個枝狀結構組成一個環狀結構，完成兩個枝狀結構之間的數據傳遞。全循環系統和半循環系統在這種結構下的區別僅在于配水回水連接信息的不同，而循環計算是從配水回水連接點開始的，這樣無需輸入系統種類信息，程序就可以處理不同的循環方式了。對非循環系統，程序則僅對它進行配水計算。至此，熱水環路計算的數據結構就建立起來了。
3系統水力熱力計算
計算所需的管路數據由設計者在平面設計繪圖中輸入，系統對管段進行自動處理，相交處自動斷管，生成結點，在設計過程中可隨時對管段結點的成員變量進行修改。
3.1配水管網水力計算
配水管網水力計算在于確定配水管網的管徑和水頭損失，復核管網水壓是否滿足衛生器具的流出水頭的水壓要求。在本計算模型中，由配水結點捕捉各衛生器具和設備，得到流出水頭和流量（或當量），由枝狀結構完成各管路的流量、阻力計算，最后得出管段管徑和結點水壓。
3.2配水管網熱力計算
（1）給出初始參數由設計者給出加熱器出口水溫、最不利配水點水溫等初始參數，所有參數系統都設有默認值，設計者只需做局部修改，參數設置對話框如圖3所示。
（2）估算各結點水溫根據配水管網最大溫度降和各管段溫降因素M，由式（1）按比例估算各結點水溫：
（1）
式中，tn為n結點水溫；tn-1為n－1結點水溫；Mn為n管段溫降因素；ΔT為配水最大溫降；∑M為溫降因素總和。
在本程序中先對最不利管路結點水溫進行計算，再由枝狀結構從已知結點水溫推算出其它支路結點水溫。
（3）計算配水管網熱損失由式（2）計算配水各管段熱損失W：
W=πDlk（1－η）（tm－tk）（kW）（2）
式中，D為管段外徑（m）；l為計算管段長度（m）；k為無保溫時管段傳熱系數（kW/m2.℃）；η為保溫系數；tm為計算管段平均水溫；tk為計算管段周圍的空氣溫度（℃）。
（4）計算循環流量由式（3）計算總循環流量：
Qx=∑W/cΔT（3）
式中，Qx為總循環流量（kg/s）；∑W為配水管路總熱損失（kW）；ΔT為配水最大溫降（℃）；c為水的比熱（kJ/kg.℃）。
利用枝狀結構各結點的孩子數組，根據如下原則分配各分支管的循環流量：
①從水加熱器后的第1個結點開始依次進行分配；
②對任一結點，分支管循環流量代數和為零；
③對任一結點，各分支管段的循環流量與其以后全部循環配水管道的熱損失之和成正比。
（5）計算循環水頭損失回水管管徑采用比相應配水管段管徑小兩號，根據式（4）計算循環水頭損失H：
H=∑Rl+∑ζv2r/2g（4）
式中，R為單位長度沿程水頭損失（Pa/m）；l為管段長度（m）；ζ為局阻系數；v為水循環流速（m/s）；r為水密度（kg/m3）；g為重力加速度（m/s2）。
對于式中的局阻系數，本程序由管段枝狀結構判斷彎頭、三通、四通；根據平面輸入信息得到各種管道附件位置管徑，計算它們的局阻系數。
4生成計算書，并將計算結果返回平面圖
計算結束后，系統生成三個文檔，分別記錄計算的原始數據、計算結果和計算草圖。計算結果包括管網各管道管徑、結點水溫、結點壓頭、系統配水量、配水系統所需配水壓頭、循環水量、循環系統水頭損失等數據。計算草圖中對所有管段進行了編號，可以根據它查詢文檔中對應管段的各個數據。計算結果樣式見圖4。
計算結果自動返回平面圖，在施工圖中可進行自動標注。
本文所述程序為PKPM系列給排水軟件（WPM）的一個模塊，已經在數百家單位中使用并得到了良好的反響。
[編輯本段]農村家用沼氣管路設計規范
適用范圍
本規范適用于家用沼氣池的管路系統。
1一般規定
1.1農村家用沼氣池的管路系統應符合穩固、耐用、氣密性能可靠、操作方便以及使用安全的原則。設計時除應遵守本規范處，還應符合GB3606—83《家用沼氣灶》以及當地消防和衛生條例。
1.2水壓式沼氣池應采取一定的穩壓措施。在設備條件不具備時，可暫用閥調節壓力。
1.3本規范室外管路應彩硬管地埋。室內管路為硬管明敷。不具備條件使用硬管的地方可使用塑料軟管，但不得使用再生塑料管。
2管材和管件
2.1管材
2.1.1農村家用沼氣池的管路材料，應使用聚氯乙烯管（包括紅泥塑料）或抗氧性能良好的聚乙烯管為基本管材。
2.1.2管材的選用室外管路應結合當地氣溫條件，一般地區采取聚氯乙烯管，嚴寒地區應采用聚乙烯管。室內管路一律采用聚氯乙烯管。
2.2管件
2.2.1硬管管件
2.2.1.1聚氯乙烯硬管及聚乙烯管的管件均采用端部為承口的注塑管件。承口尺寸：承口內徑為管子外徑加0.05～0.2mm；承口長度（L）為管子外徑（D）的一半加6mm，即L=0.5D+6mm。
2.2.1.2聚氯乙烯硬管及聚乙烯管是管路中經常需要拆裝或定期更換的部件，該拆裝端應是注塑內螺紋承口或裝有彈性密封環的承口。
2.2.2軟管管件
2.2.2.1軟管管件均采用帶有密封節的管件，各端密閉節的個數不得少于3個。節的間距為5mm，管件內徑（d’）應是管材內徑（d）減去2mm，即d’=d－2mm。
2.2.2.3管塞
硬管和軟管的管塞均采用一般使用的橡皮塞。
3管路連接
3.1聚氯乙烯硬管管路的連接采用承插式膠粘連接。
3.2聚乙烯管路的連接采用承插式熱熔連接。
3.3聚氯乙烯硬管或聚乙烯管與膠皮管的連接采用套接，并應緊固牢靠。
3.4聚乙烯管與聚氯乙烯管的連接以及需要拆裝檢修的部件，應采用螺紋連接或彈性連接（承口內裝有密封環）。
3.5紅泥塑料管路聚氯乙烯軟管管路的連接采用套接，并由鐵絲扎緊。
3.6聚氯乙烯硬管與燃具（灶和燈）、流量表、U型壓力計等的連接，應通過膠皮管進行套接。并用細鐵絲將接口扎緊。
4室外管路
4.1地面下埋設深度應在冰凍線以下，并不得小于0.4m。
4.2管路應設有不小于1%的坡度，并向凝水器方向落水。
4.3管路穿越有重車通行的道路時，應敷設在保護管路的涵管內。
4.4沼氣管路與其他地下管道相交或平行時至少應有10cm的凈距。
5室內管路
5.1管路的布置應外觀整齊，便于操作和維修，并避免敷設在陽光照射、高溫、冰凍和易受外力沖擊的地方。
5.2管路應沿墻或梁按明管方式敷設，不得騰空懸掛。
5.3管路應牢固地固定在耐燃的構筑物上，固定支點的間距規定如下：
5.3.1立管上應不超過1m。
5.3.2不平管上固定支點間距：聚氯乙烯硬管小于0.8m，紅泥塑料管和聚氯乙烯軟管小于0.5m。
5.4管路坡度
水平管段的坡度應不小于0.5%，并向立管方向落水。
5.5管路從室外地下引入室內的外墻穿孔，在管頂上方應保留有5cm以上的空隙。
5.6立管距離煙囪應不小于50cm。連接灶具的水平管段應低于灶面5cm。
5.7管路距離煙囪應不小于50cm。距離電線不小于10cm。
5.8裝置高度
5.8.1灶面距離地面一般為0.8m。燈距地面為2m。
5.8.2中2中間開關距離地面1.45m。
5.8.3U型壓力計開關距離地面1.25m。
5.8.4貯氣袋擱板距離地面應不小于1.9m，并不得安放在灶具的上主。
5.8.5沼氣燈與易燃構筑物的距離不得小于1m。
6管路允許壓力降
6.1使用氣袋貯氣時，管路允許壓力降為20mmH2O。
6.2使用濕式貯氣裝置時，管路允許壓力降為40mmH2O。
6.3水壓式池的管路，灶具額定壓力為80mmH2O，管路允許壓力降為220mmH2O，灶具額定壓力為160mmH2O時，管路允許壓力降為140mmH2O。
7管路口徑和管路長度
7.1聚氯乙烯硬管和聚乙烯管的管路。
7.1.1使用濕式貯氣裝置時地下管的最小外徑：在土質良好的地點為20mm，土質較差時為25mm。室內管路外徑為12mm。
7.1.1.1使用濕式貯氣裝置的室外管路，長度自貯氣罩至外墻引入點不應超過30m；引入點至最遠燃具的室內管路長度按安裝二灶一燈設計，不應超過6m。
7.1.1.2使用氣袋貯氣的管路，當氣袋設置在室內時，室外管路的長度不加限制，但直段管路長度超過30m時應設溫度補償裝置；氣袋出口至灶前的室內管路長度安裝二灶設計，不應超過3m；室內管外徑為20mm時，長度可不受此限制。
7.1.1.3水壓式池的管路長度：室外管路一般應控制在25m以內，最長不宜超過45m。引入點至最遠燃具的室內管長度不宜超過10m。
7.2紅泥塑料管和聚氯乙燃軟管的管路
7.2.1灶具額定壓力為80mmH2O時，從水壓式沼氣池至灶前的管路管徑和管路允許長度如下：
7.2.1.1內徑8mm或10mm（二灶），管路長度應不超過25m。
7.2.1.2內徑10mm或12mm（二灶），管路長度可為25~50m。
7.2.2灶具額定壓力為160mmH2O時，從水壓式沼氣池至灶前的管路管徑和管路允許長度如下：
內徑10mm或12mm（二灶），管路長可為30~50m。
7.2.3水壓式沼氣池的導氣管內徑應與管路內徑相同，并應選用耐蝕材質。
8管路排水
8.1凝水器
8.1.1地下管坡度的最低點設置凝水器。
8.1.1.1當采用低壓凝水器時，凝水器的抽水管下端應成450的坡口，并與凝水器底保持有20mm的間隙，便于凝水器中積水，通過抽水管從排水井排出。
8.1.1.2當采用自動排水裝置時，U形管長應大于壓力表“U”形管5cm，排水壓力小于正常產氣壓力。排水口露出地面。
8.1.2室內水平管段的坡腳或直立管的下端可裝積水瓶或留有長10cm的存水段。
8.2排水井
排水井的位置應選擇在操作方便、不被堆沒的地方。排水井的蓋應與地面平齊。
9閥（開關）
9.1沼氣管路上的開關應采用易識別開關狀況的快開閥，分中間閥和終端閥二種類型。
9.2閥應選用氣密性能可靠、經久耐用并通過鑒定的產品，閥孔孔徑應不小于5mm。
9.3下列位置應設置操作閥：
9.3.1燃具膠皮管的前端（終端閥）。
9.3.2水壓式池的U形壓力計的前側（終端閥）。
9.3.3貯氣袋進氣側的室內管路和沼氣燈的分支立管（中間閥）。
9.3.4集的罩沼氣池、分離工沼氣池的輸氣管路起點（中間閥）。
10管路氣密性和壓降試驗
10.1管路投入運行前，應進行氣密性試驗。試驗時用空氣作介質，試驗壓力對有貯氣裝置的管路為管路工作壓力（即貯氣壓力）的二倍，不壓式池為1000mmH2O、以保持5minU形壓力計讀數不變為合格。
10.2水壓式池應進行壓降試驗。以灶前壓力達到灶具額定壓力時，管路起點壓力不超過300mmH2O為標準。設有貯氣裝置的池子，須校驗貯氣壓力：濕式貯氣裝置應高于灶具額定壓力40mmH2O；干式貯氣裝置（氣袋）應高于灶具額定壓力20mmH2O。
油壓機液壓系統
①該系統采用高壓大流量變量泵供油和利用拉延滑塊自動充油的快速運動回路，既符合工藝要求，又節省了能量。
②系統中順序閥的調定壓力為25MPa，從而使液壓泵必須在25MPa的壓力下卸荷，也使控制油路具有一定的工作壓力。
③系統中采用了專用的預泄換向閥來實現上滑塊快速返回前的泄壓，保證動作平穩，防止換向時的液壓沖擊和噪聲。
④系統利用管道和油液的彈性變形來保壓，方法簡單，但對液控單向閥和液壓缸等的密封性能要求較高。
⑤系統中上?下兩液壓缸的動作協調由上?下兩缸換向閥的互鎖來保證，一個缸必須在另一個缸靜止時才能動作。
⑥系統中的兩個液壓缸各有一個溢流閥進行過載保護。
液壓油缸安裝圖
液壓油缸是液壓系統中必不可少的一個部件，平時為了清理或者其他，我們經常會把液壓油缸拆卸下來，然而，很多朋友在安裝的時候卻沒有按照正確的安裝方法，導致液壓系統損壞。液壓油缸的正確安裝應該是按以下標準來操作的。液壓油缸安裝方法如下：
1.液壓缸及周圍環境應清潔。油箱要保證密封，防止污染。管路和油箱應清理，防止有脫落的氧化鐵皮及其他雜物。清潔要用無絨布或專用紙。不能試用麻線和黏合劑作密封材料。液壓油按設計要求，注意油溫和油壓的變化。空載時，擰開排氣螺栓進行排氣。2.配管鏈接不得有松弛現象。3.液壓缸的基座必須有足夠的剛度，否則加壓時缸筒成弓形向上翹，使活塞桿彎曲。4.在將液壓缸安裝到系統之前，應將液壓缸標牌上的參數與訂貨時的參數進行比較。
5.對于腳座固定式的移動缸的中心軸線應與負載作用力的中線同心，以避免引起側向力，側向力容易使密封件磨損及活塞損壞。對移動物體的液壓缸安裝時使缸與移動物體在導軌面上的運動方向保持平行，其平行度一般不大于0.05mm/m。6.安裝液壓缸體的密封壓蓋螺釘，其擰緊程度以保證活塞在全行程上移動靈活，無阻滯和輕重不均勻的現象為宜。螺釘擰得過緊，會增加阻力，加速磨損;過松會引起漏油。螺栓應對稱地均勻擰緊，不能過緊或過松。焊接完畢后，應先檢查焊縫是否有氣孔、夾渣和裂紋等缺陷。
液壓機的組成部分
一個完整的液壓系統由五個部分組成，即動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件和液壓油。
1、動力元件
動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能，指液壓系統中的油泵，它向整個液壓系統提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵、柱塞泵和螺桿泵。
2、執行元件
執行元件的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，驅動負載作直線往復運動或回轉運動。
3、控制元件
控制元件在液壓系統中控制和調節液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同，液壓閥可分為壓力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥包括溢流閥、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等。
流量控制閥包括節流閥、調整閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不同，液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。
4、輔助元件
輔助元件包括油箱、濾油器、冷卻器、加熱器、蓄能器、油管及管接頭、密封圈、快換接頭、高壓球閥、膠管總成、測壓接頭、壓力表、油位計、油溫計等。
5、液壓油
液壓油是液壓系統中傳遞能量的工作介質，有各種礦物油、乳化液和合成型液壓油等幾大類。
擴展資料
在液壓系統中，各被壓元件都有相對運動的表面，如液壓缸內表面和活塞外表面，因為要有相對運動，所以它們之間都有一定的間隙。如果間隙的一邊為高壓油，另一邊為低壓油，則高壓油就會經間隙流向低壓區從而造成泄漏。
同時，由于液壓元件密封不完善，一部分油液也會向外部泄漏。這種泄漏造成的實際流量有所減少，這就是我們所說的流量損失。
流量損失影響運動速度，而泄漏又難以絕對避免，所以在液壓系統中泵的額定流量要略大于系統工作時所需的最大流量。通常也可以用系統工作所需的最大流量乘以一個1.1~1.3的系數來估算。
液壓站液壓系統分解圖
如圖所示：
一、二級柱塞為單向作用結構，在液壓油作用下，柱塞動力伸出，柱塞回程時要靠自重回縮；三級活塞為雙向作用結構，在液壓油作用下，三級活塞動力伸出和縮回。
起升油缸設有三個油口，P1、P2和P3。油口P1設在缸頭處，接通柱塞工作腔及三級活塞無桿腔，油道內設置有單向節流閥；油口P2設在三級活塞桿處，接通三級活塞有桿腔，油道內設置有節流孔。
油口P3設在三級活塞桿處，接通柱塞工作腔及三級活塞無桿腔，與P1油路相通，油道內設置有節流孔。在油缸三級活塞缸蓋處設置有放氣孔口，其上安裝放氣塞。
擴展資料
液壓系統包括主液壓系統和轉向液壓系統，兩個系統共用一液壓油箱。
1、主液壓系統
主液壓系統為鉆機車在設備調整和鉆修作業時提供液壓動力，配置有各種閥件，控制操作各液壓機具正確安全運行。
2、轉向液壓系統
轉向液壓系統為車輛前部車橋的液壓助力轉向提供液壓動力，配置有各種閥件，控制液壓系統壓力、流向和穩定最高流量，確保車輛轉向輕便靈活，安全可靠。
油壓機液壓系統原理圖詳解
液壓系統的工作原理與動態原理分析
液壓系統工作原理及作用是什么？鍛造液壓機普遍采用的液壓系統原理圖如圖1所示。鍛造液壓機的結構形式大部分采用三梁四柱上推式，液壓缸活塞均為柱塞式，3個大直徑主缸安裝在上梁上，輸出鍛造壓力；上梁兩側安裝兩個小直徑的回升缸，用于回程。快速鍛造時，主液壓泵啟動，液壓系統回路建立壓力，電磁換向閥8、14得電，壓力油進入3個主液壓缸；電磁換向閥2得電，插裝閥17開啟，兩個回升缸和主缸接通，活動梁下行，形成差動鍛造；當鍛造結束后，電磁換向閥3、9得電，3個主液壓缸分別通過插裝閥5、6、7和11、12、13形成三級快速卸荷；當系統內壓力下降到設定壓力后，電磁換向閥1、15、l6得電，壓力油進入回升缸，3個主液壓缸上的充液閥打開，依靠回升缸內遺留壓力能和主液壓泵的供油，使活動梁快速上行，完成一個鍛造循環。然后通過壓力或行程控制，自動進入下一個循環，形成一個快鍛循環。
圖1原液壓原理圖1、2、3、8、9、14、15、16一電磁換向閥4、5、6、7、10、11、12、13、17一插裝閥液壓系統分析從液壓原理圖分析上看，在系統流量一定的情況下，要提高鍛造頻次，只有減短卸荷時間和換向時間，并且在一定的回程高度下，減短回程時間。卸荷時間分析，以上液壓原理圖采用三級卸荷，如要縮短卸荷時間，一級泄荷閥5、11就需要調節為較大的開口，并且二級卸荷控制閥的控制壓力4、10要高，這樣在卸荷時振動很大，造成機身晃動和管路振動。相反，如一級泄荷閥5、11的開口較小，并且二級卸荷控制閥的控制壓力4、10較低，雖然卸荷時無振動，但是在短時間內存在系統內部壓力卸不盡，造成換向時機身晃動和管路振動。因此，只有在較短的時間內使卸荷閥開口平緩的由小到大迅速開啟，才能保證卸荷平穩，無振動o換向時間的分析，由于每個液壓閥的換向響應時間是一定的，要想減短換向時間，只有減少執行卸荷的液壓元件和電氣元件數量。回程時間分析，從以上液壓原理圖來看，活動梁的回程主要由回升缸內遺留壓力能和主液壓泵的供油進入回升缸，使活動梁快速上行，回程高度由磁感應尺控制。但是在實際鍛造過程中，有時鍛造力較低，這樣回升缸內遺留的壓力能不足以使活動梁回彈，造成回程時間較長。因此，只有保證回升缸內始終存儲有足夠使活動梁回彈的壓力能，才能降低回程時間。3改進設計方案及分析針對以上分析，經過研究分析各類液壓閥的性能，認為在系統中采用比例溢流閥可很好的解決以上問題。改進后的液壓原理圖如圖2所示。
圖2改進后的液壓原理圖1、3、4、6一電磁閥2、5、7一比例溢流閥首先將連接3個主液壓缸的兩個三級卸荷回路改為兩個比例溢流閥5、7代替，這樣就把原來5個液壓閥組成的三級卸荷回路減少為兩個液壓閥組成的比例卸荷回路。由于液壓元件的減少，一方面減少了閥的響應時間，縮短了卸荷時間，提高了鍛造頻次；又減少了故障點，提高了系統的穩定性。另一方面，由于比例溢流閥卸荷壓力可隨輸入電氣信號連續改變，從而使系統的壓力卸荷由大到小成線性的減小，使系統卸荷快速平穩，避免了原來靠人工調節而出現的調節不當造成振動和卸荷時間較長現象，充分發揮了液壓和電氣相結合的最佳功能，并且簡化了系統管路，減少了泄漏和故障o
一個液壓系統的好壞不僅取決于系統設計的合理性和系統元件性能的的優劣，還因系統的污染防護和處理，系統的污染直接影響液壓系統工作的可靠性和元件的使用壽命，據統計，國內外的的液壓系統故障大約有70%是由于污染引起的。 油液污染對系統的危害主要如下：
1）元件的污染磨損
油液中各種污染物引起元件各種形式的磨損，固體顆粒進入運動副間隙中，對零件表面產生切削磨損或是疲勞磨損。高速液流中的固體顆粒對元件的表面沖擊引起沖蝕磨損。油液中的水和油液氧化變質的生成物對元件產生腐蝕作用。此外，系統的油液中的空氣引起氣蝕，導致元件表面剝蝕和破壞。
2）元件堵塞與卡緊故障
固體顆粒堵塞液壓閥的間隙和孔口，引起閥芯阻塞和卡緊，影響工作性能，甚至導致嚴重的事故。
3）加速油液性能的劣化
油液中的水和空氣以其熱能是油液氧化的主要條件，而油液中的金屬微粒對油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和懸浮氣泡顯著降低了運動副間油膜的強度，使潤滑性能降低。
一、污染物的種類
污染物是液壓系統油液中對系統起危害作用的的物質，它在油液中以不同的形態形式存在，根據其物理形態可分成：固態污染物、液態污染物、氣態污染物。
固態污染物可分成硬質污染物，有：金剛石、切削、硅沙、灰塵、磨損金屬和金屬氧化物；軟質污染物有：添加劑、水的凝聚物、油料的分解物與聚合物和維修時帶入的棉絲、纖維。
液態污染物通常是不符合系統要求的切槽油液、水、涂料和氯及其鹵化物等，通常我們難以去掉，所以在選擇液壓油時要選擇符合系統標準的液壓油，避免一些不必要的故障。
氣態污染物主要是混入系統中的空氣。
這些顆粒常常是如此的細小，以至于不能沉淀下來而懸浮于油液之中，最后被擠到各種閥的間隙之中，對一個可靠的液壓系統來說，這些間隙的對實現有限控制、重要性和準確性是極為重要的。
二、污染物的來源：
系統油液中污染物的來源途徑主要有以下幾個方面：
1）外部侵入的污染物：外部侵入污染物主要是大氣中的沙礫或塵埃，通常通過油箱氣孔，油缸的封軸，泵和馬達等軸侵入系統的。主要是使用環境的影響。
2）內部污染物：元件在加工時、裝配、調試、包裝、儲存、運輸和安裝等環節中殘留的污染物，當然這些過程是無法避免的，但是可以降到最低，有些特種元件在裝配和調試時需要在潔凈室或潔凈臺的環境中進行。3）液壓系統產生的污染物：系統在運作過程當中由于元件的磨損而產生的顆粒，鑄件上脫落下來的砂粒，泵、閥和接頭上脫落下來的金屬顆粒，管道內銹蝕剝落物以其油液氧化和分解產生的顆粒與膠狀物，更為嚴重的是系統管道在正式投入作業之前沒有經過沖洗而有的大量雜質。 液壓傳動系統由于其獨特的優點，即具有廣泛的工藝適應性、優良的控制性能和較低廉的成本，在各個領域中獲得愈來愈廣泛的應用。但由于客觀上元件、輔件質量不穩定和主觀上使用、維護不當，且系統中各元件和工作液體都是在封閉油路內工作，不象機械設備那樣直觀，也不象電氣設備那樣可利用各種檢測儀器方便地測量各種參數,液壓設備中，僅靠有限幾個壓力表、流量計等來指示系統某些部位的工作參數，其他參數難以測量，而且一般故障根源有許多種可能，這給液壓系統故障診斷帶來一定困難。
在生產現場，由于受生產計劃和技術條件的制約，要求故障診斷人員準確、簡便和高效地診斷出液壓設備的故障；要求維修人員利用現有的信息和現場的技術條件，盡可能減少拆裝工作量，節省維修工時和費用，用最簡便的技術手段，在盡可能短的時間內，準確地找出故障部位和發生故障的原因并加以修理，使系統恢復正常運行，并力求今后不再發生同樣故障。
液壓系統故障診斷的一般原則
正確分析故障是排除故障的前提，系統故障大部分并非突然發生，發生前總有預兆，當預兆發展到一定程度即產生故障。引起故障的原因是多種多樣的，并無固定規律可尋。統計表明，液壓系統發生的故障約90%是由于使用管理不善所致為了快速、準確、方便地診斷故障，必須充分認識液壓故障的特征和規律，這是故障診斷的基礎。
以下原則在故障診斷中值得遵循：
（1）首先判明液壓系統的工作條件和外圍環境是否正常需首先搞清是設備機械部分或電器控制部分故障，還是液壓系統本身的故障，同時查清液壓系統的各種條件是否符合正常運行的要求。
（2）區域判斷根據故障現象和特征確定與該故障有關的區域，逐步縮小發生故障的范圍，檢測此區域內的元件情況，分析發生原因，最終找出故障的具體所在。
（3）掌握故障種類進行綜合分析根據故障最終的現象，逐步深入找出多種直接的或間接的可能原因，為避免盲目性，必須根據系統基本原理，進行綜合分析、邏輯判斷，減少懷疑對象逐步逼近,最終找出故障部位。
（4）驗證可能故障原因時，一般從最可能的故障原因或最易檢驗的地方開始，這樣可減少裝拆工作量，提高診斷速度。
（5）故障診斷是建立在運行記錄及某些系統參數基礎之上的。建立系統運行記錄，這是預防、發現和處理故障的科學依據；建立設備運行故障分析表，它是使用經驗的高度概括總結，有助于對故障現象迅速做出判斷；具備一定檢測手段，可對故障做出準確的定量分析。
2、故障診斷方法
日常查找液壓系統故障的傳統方法是邏輯分析逐步逼近斷。
基本思路是綜合分析、條件判斷。即維修人員通過觀察、聽、觸摸和簡單的測試以及對液壓系統的理解，憑經驗來判斷故障發生的原因。當液壓系統出現故障時，故障根源有許多種可能。采用邏輯代數方法，將可能故障原因列表，然后根據先易后難原則逐一進行邏輯判斷，逐項逼近，最終找出故障原因和引起故障的具體條件。
故障診斷過程中要求維修人員具有液壓系統基礎知識和較強的分析能力，方可保證診斷的效率和準確性。但診斷過程較繁瑣，須經過大量的檢查，驗證工作，而且只能是定性地分析，診斷的故障原因不夠準確。為減少系統故障檢測的盲目性和經驗性以及拆裝工作量，傳統的故障診斷方法已遠不能滿足現代液壓系統的要求。隨著液壓系統向大型化、連續生產、自動控制方向發展，又出現了多種現代故障診斷方法。如鐵譜技斷，可從油液中分離出來的各種磨粒的數量、形狀、尺寸、成分以及分布規律等情況，及時、準確地判斷出系統中元件的磨損部位、形式、程度等。而且可對液壓油進行定量的污染分析和評價，做到在線檢測和故障預防。
基于人工智能的專家診斷系斷，它通過計算機模仿在某一領域內有經驗專家解決問題的方法。將故障現象通過人機接口輸入計算機，計算機根據輸入的現象以及知識庫中的知識，可推算出引起故障的原因，然后通過人機接口輸出該原因，并提出維修方案或預防措施。這些方法給液壓系統故障診斷帶來廣闊的前景，給液壓系統故障診斷自動化奠定了基礎。但這些方法大都需要昂貴的檢測設備和復雜的傳感控制系統和計算機處理系統，有些方法研究起來有一定困難，一般情況下不適應于現場推廣使用。下面介紹一種簡單、實用的液壓系統故障診斷方法。
基于參數測量的故障診斷系統
一個液壓系統工作是否正常，關鍵取決于兩個主要工作參數即壓力和流量是否處于正常的工作狀態，以及系統溫度和執行器速度等參數的正常與否。液壓系統的故障現象是各種各樣的，故障原因也是多種因素的綜合。同一因素可能造成不同的故障現象，而同一故障又可能對應著多種不同原因。例如：油液的污染可能造成液壓系統壓力、流量或方向等各方面的故障，這給液壓系統故障診斷帶來極大困難。
參數測量法診斷故障的思路是這樣的，任何液壓系統工作正常時，系統參數都工作在設計和設定值附近，工作中如果這些參數偏離了預定值，則系統就會出現故障或有可能出現故障。即液壓系統產生故障的實質就是系統工作參數的異常變化。因此當液壓系統發生故障時，必然是系統中某個元件或某些元件有故障，進一步可斷定回路中某一點或某幾點的參數已偏離了預定值。這說明如果液壓回路中某點的工作參數不正常，則系統已發生了故障或可能發生了故障，需維修人員馬上進行處理。這樣在參數測量的基礎上，再結合邏輯分析法，即可快速、準確地找出故障所在。參數測量法不僅可以診斷系統故障，而且還能預報可能發生的故障，并且這種預報和診斷都是定量的，大大提高了診斷的速度和準確性。這種檢測為直接測量，檢測速度快，誤差小，檢測設備簡單，便于在生產現場推廣使用。適合于任何液壓系統的檢測。測量時，既不需停機，又不損壞液壓系統，幾乎可以對系統中任何部位進行檢測，不但可診斷已有故障，而且可進行在線監測、預報潛在故障。
參數測量法原理
只要測得液壓系統回路中所需任意點處工作參數，將其與系統工作的正常值相比較，即可判斷出系統工作參數是否正常，是否發生了故障以及故障的所在部位。
液壓系統中的工作參數，如壓力、流量、溫度等都是非電物理量，用通用儀器采用間接測量法測量時，首先需利用物理效應將這些非電量轉換成電量，然后經放大、轉換和顯示等處理，被測參數則可用轉換后的電信號代表并顯示。由此可判斷液壓系統是否有故障。但這種間接測量方法需各種傳感器，檢測裝置較復雜，測量結果誤差大、不直觀，不便于現場推廣使用。
通過多年的教學和生產實踐，設計出一種簡單、實用的液壓系統故障檢測回路。檢測回路通常和被檢測系統并聯連接，此連接需在被測點設置的雙球閥三通接頭，它主要用于對系統進行不拆卸檢測。它對液壓系統所需點的各種參數進行直接的快速檢測，不需任何傳感器，它可同時檢測系統中的壓力、流量和溫度三個參數，而執行器的速度和轉速則可通過測量出口流量的方法計算得到。例如：只要在泵出口及執行器進、出口安裝雙球閥三通，則通過測量1、2、3三點的壓力、流量及溫度值，則可立刻診斷出故障所在的大致部位（泵源、控制傳動部分或執行器部分）。增加參數檢測點，則可縮小故障發生區域。
系統正常工作時，閥門1開啟，2關閉，檢測口罩上防塵罩，以防污染。檢測時，只要將檢測回路與檢測口接通，即旋緊活接頭螺紋并打開閥門2。通過調節閥門1和溢流閥7即可方便地測出壓力、流量、溫度、速度等參數。但要求系統配管時，將雙球閥三通在需檢測系統參數的部位當作接管或彎管接頭來配置。
1,2.截止球閥3,8.軟管4.壓力表5.流量計
6.溫度計7.溢流閥9.過濾器
參數測量方法
第1步：測壓力，首先將檢測回路的軟管接頭與雙球閥三通螺紋接口旋緊接通。打開球閥2，關死溢流閥3，切斷回油通道，這時從壓力表上可直接讀出所測點的壓力值（為系統的實際工作壓力）。
第2步：測流量和溫度——慢慢松開溢流閥7手柄，再關閉球閥1。重新調整溢流閥7，使壓力表4讀數為所測壓力值，此時流量計5讀數即為所測點的實際流量值。同時溫度計6上可顯示出油液溫度值。
第3步：測轉速（速度）——不論泵、馬達或缸其轉速或速度僅取決于兩個因素，即流量和它本身的幾何尺寸（排量或面積），所以只要測出馬達或缸的輸出流量（對泵為輸入流量），除以其排量或面積即得到轉速或速度值。
2.2參數測量法實例
此系統在調試中出現以下現象：泵能工作，但供給合模缸和注射缸的高壓泵壓力上不去（壓力調至8.0Mpa左右，再無法調高），泵有輕微的異常機械噪聲，水冷系統工作，油溫、油位均正常，有回油。
從回路分析故障有以下可能原因：
（1）溢流閥故障。可能原因：調整不正確，彈簧屈服，阻尼孔堵塞，滑閥卡住。
（2）電液換向閥或電液比例閥故障。可能原因：復位彈簧折斷，控制壓力不夠，滑閥卡住，比例閥控制部分故障。
（3）液壓泵故障。可能原因：泵轉速過低，葉片泵定子異常磨損，密封件損壞，泵吸入口進入大量空氣，過濾器嚴重堵塞。
故障診斷方法：
（1）應用傳統的邏輯分析逐步逼近法。需對以上所有可能原因逐一進行分析判斷和檢驗，最終找出故障原因和引起故障的具體元件。此法診斷過程繁瑣，須進行大量的裝拆、驗證工作，效率低，工期長，并且只能是定性分析，診斷不夠準確。
（2）應用基于參數測量的故障診斷系統。只需在系統配管時，在泵的出口a、換向閥前b及缸的入口c三點設置雙球閥三通，則利用故障診斷檢測回路，在幾秒鐘內即可將系統故障限制在某區域內并根據所測參數值診斷出故障所在。檢測過程如下：
（a）將故障診斷回路與檢測口a接通，打開球閥2并旋松溢流閥7，再關死球閥1，這時調節溢流閥7即可從壓力表4上觀察泵的工作壓力變化情況，看其是否能超過8.0Mpa并上升至所需高壓值。若不能則說明是泵本身故障，若能說明不是泵故障，則應繼續檢測。
（b）若泵無故障，則利用故障診斷回路檢測b點壓力變化情況。若b點工作壓力能超過8.0Mpa并上升至所需高壓值，則說明系統主溢流閥工作正常，需繼續檢測。
若溢流閥無故障，則通過檢測c點壓力變化情況即可判斷出是否換向閥或比例閥故障。
通過檢測最終故障原因是葉片泵內漏嚴重所引起。拆卸泵后方知，葉片泵定子由于滑潤不良造成異常磨損，引起內漏增大，使系統壓力提不高，進一步發現是由于水冷系統的水漏入油中造成油乳化而失去潤滑作用引起的。
3、結論
參數測量法是一種實用、新型的液壓系統故障診斷方法，它與邏輯分析法相結合，大大提高了故障診斷的快速性和準確性。首先這種測量是定量的，這就避免了個人診斷的盲目性和經驗性，診斷結果符合實際。其次故障診斷速度快，經過幾秒到幾十秒即可測得系統的準確參數，再經維修人員簡單的分析判斷即得到診斷結果。再者此法較傳統故障診斷法降低系統裝拆工作量一半以上。
此故障診斷檢測回路具有以下功能：
（1）能直接測量并直觀顯示液流流量、壓力和溫度，并能間接測量泵、馬達轉速。
（2）可以利用溢流閥對系統中被測部分進行模擬加載，調壓方便、準確；為保證所測流量準確性，可從溫度表直接觀察測試溫差（應小于±3℃）。
（3）適應于任何液壓系統，且某些系統參數可實現不停車檢測。
（4）結構輕便簡單，工作可靠，成本低廉，操作簡便。
這種檢測回路將加載裝置和簡單的檢測儀器結合在一起，可做成便攜式檢測儀，測量快速、方便、準確，適于在現場推廣使用。它為檢測、預報和故障診斷自動化打下基礎。 一個系統在正式投入之前一般都要經過沖洗，沖洗的目的就是要清除殘留在系統內的污染物、金屬屑、纖維化合物、鐵心等，在最初兩小時工作中，即使沒有完全損壞系統，也會引起一系列故障。所以應該按下列步驟來清洗系統油路：
1）用一種易干的清潔溶劑清洗油箱，再用經過過濾的空氣清除溶劑殘渣。
2）清洗系統全部管路，某些情況下需要把管路和接頭進行浸漬。
3）在管路中裝油濾，以保護閥的供油管路和壓力管路。
4）在集流器上裝一塊沖洗板以代替精密閥，如電液伺服閥等。
5）檢查所有管路尺寸是否合適，連接是否正確。
要是系統中使用到電液伺服閥，我不妨多說兩句，伺服閥得沖洗板要使油液能從供油管路流向集流器，并直接返回油箱，這樣可以讓油液反復流通，以沖洗系統，讓油濾濾掉固體顆粒，沖洗過程中，沒隔1～2小時要檢查一下油濾，以防油濾被污染物堵塞，此時旁路不要打開，若是發現油濾開始堵塞就馬上換油濾。
沖洗的周期由系統的構造和系統污染程度來決定，若過濾介質的試樣沒有或是很少外來污染物，則裝上新的油濾，卸下沖洗板，裝上閥工作！
有計劃的維護：建立系統定期維護制度，對液壓系統較好的維護保養建議如下：
1）至多500小時或是三個月就要檢查和更換油液。
2）定期沖洗油泵的進口油濾。
3）檢查液壓油被酸化或其他污染物污染情況，液壓油的氣味可以大致鑒別是否變質。
4）修護好系統中的泄漏。
5）確保沒有外來顆粒從油箱的通氣蓋、油濾的塞座、回油管路的密封墊圈以及油箱其他開口處進入油箱。
精密鋼管是一種外徑精度、內徑光潔度和壁厚一致性較高的無縫鋼管，主要應用于以下領域：
1. 機械制造行業：精密鋼管多用于制造各種高精度、高光潔度、高耐磨性的機械零件，如汽車發動機、空氣壓縮機、計算機打印機等。
2. 液壓和氣壓傳動系統：液壓和氣壓傳動系統中需要用到高精度的油管和氣管，以滿足系統對傳遞流體或氣體過程中的嚴格要求。
3. 石油化工行業：由于精密鋼管具有良好的耐高溫、耐腐蝕等特點，因此在石油化工行業中被廣泛應用于油井抽油、化工設備、海洋石油平臺等領域。
4. 醫療器械和儀器檢測：醫療器械和儀器檢測需要用到很高的精度，精密鋼管的高精度、高光潔度、高耐腐蝕性等性能使其成為醫療器械和儀器檢測中必不可少的零部件。
總之，精密鋼管具有特殊的高精度、高光潔度、高耐腐蝕等性能，因此在許多行業中得到了廣泛應用。
一、刀片牌號、規格選擇不當。如刀片的厚度太薄、或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。
解決方法：增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。
二、刀具幾何參數選擇不當（如前、后角過大等）。
解決方法，可以從以下幾方面著手重新設計道具：（1）、適當減小前、后角；（2）、采用較大的負刃傾角；（3）、減小主偏角；（4）、采用較大的負倒棱或刃口圓弧；（5）、修磨過渡切削刃，增強刀尖
三、刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。
解決方法：1、避免采用三面封閉的刀片槽結構；2、正確選用焊料一般刀片可用105#焊料，YT30或YG3刀片可用107#焊料；3、避免采用氧炔焰加熱焊接；4、盡可能改用機械加固的結構
四、切削用量選擇不合理。如用量過大，是機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大；毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。
解決方法：重新選擇切削用量。
五、機械加固式刀具的刀槽底面不平整，或刀片伸出過長等結構上的原因。
解決方法：1、修正刀槽底面；2、減小刀片的伸出長度 ；3、碎硬刀桿或在刀片下面增加硬質合金墊片。
六、刀具磨損過渡。
解決方法：及時換刀或更換切削刃
七、切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片聚冷聚熱而損壞。
解決方法：1、加大切削液的流量；2、合理布置切削液噴嘴的位置；3、采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等，提高冷卻效果；4、采用干切削減小對刀片的熱沖擊。
八、刀具安裝不正確。如，切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用不對稱順銑。
解決方法：重新安裝刀具
九、工藝系統剛性太差，造成切削振動過大。
解決方法：1、增加工件的輔助支撐，提高工件裝夾剛性；2、減小刀具的懸伸長度；3、適當減小刀具的后角；采用其他的消振措施。
十、操作不甚。如，刀具從工件中間切入是動作過猛、尚未退刀，即行停車等。解決方法：注意個人的操作法法